Анна Кислицына
Повышение ресурса запчастей и комплектующих оборудования, задействованного в процессах добычи и переработки сырья, всегда было в числе приоритетов горнодобывающих компаний. Сейчас, в условиях перестройки логистических цепочек и смены поставщиков техники, данная задача приобрела особую актуальность. Предприятия активно развивают наработанные компетенции и осваивают новые для увеличения износостойкости используемого оборудования, а производители — совершенствуют технологии и поставляемые изделия для обеспечения большей ходимости. Журнал «Глобус» побеседовал с экспертами отрасли о факторах, оказывающих влияние на долговечность, эффективных инструментах для ее повышения и роли процессов сервиса и ремонта.
Карьерная техника: секреты долговечности для экскаваторов
Экскаваторы — сложное и дорогостоящее оборудование, от эффективности работы которого напрямую зависит беспроблемное протекание дальнейшего процесса транспортировки сырья от места добычи до этапа переработки. Навесное оборудование, запчасти, ковши подвержены влиянию различных факторов, которые оказывают влияние на ходимость в процессе работы: это качество используемых материалов, качество сварных швов и степень их защищенности, климатические условия, а также квалификация персонала. Как отмечают в компании «Профессионал», являющейся ведущим производителем навесного оборудования в России, наибольший износ возникает в следующих случаях:
Неверный выбор оборудования: технику и комплектующие необходимо выбирать с учетом категории грунта. Важно при этом иметь в виду, что для более высокой категории будут более эффективны ковши с наибольшим числом футеровочных элементов.
«К сожалению, сейчас ГОСТами и другими нормативными документами не установлены четкие требования к категоризации ковшей: стандартным, усиленным, скальным, — говорит Александр Карзанов, руководитель по работе навесного рабочего оборудования в экстремальных условиях. — Этим пользуются недобросовестные производители — например, поставляют на объект, где проводится разработка скальных грунтов, якобы скальные ковши, которые на деле по своим техническим параметрам подходят только для общеземляных работ на грунтах до 3-й категории».
Несоблюдение условий эксплуатации. Как правило, наибольший износ элементов экскаватора возникает при эксплуатации в низких температурах. При условиях работы при температуре от -45 °С материалы становятся более уязвимыми и подвергаются разрушению, а также растет нагрузка на рабочие органы машины, гидравлику и т. д.
«Часто месторождения расположены в сложных географических зонах, — рассказывает Александр Карзанов. — И бывает, что предприятия ради выполнения планов не останавливают работы даже при температуре в -55 °С. Возможно, это и позволяет повысить производственные показатели, но всегда надо учитывать, что в таких условиях техника «стареет» быстрее, а ресурс узлов и агрегатов резко сокращается».
Несвоевременная замена расходных элементов и их низкое качество. Особое внимание следует уделять состоянию защитных элементов: коронок, футеровочных пластин, накладок, проекторов, межзубьевой защиты. Полный износ может привести к нарушению жесткости основной конструкции.
Основные методы повышения износостойкости напрямую следуют из перечисленных факторов: горнодобывающим предприятиям необходимо проводить своевременную замену расходных элементов, техобслуживание и ремонты в соответствии с графиками, подбирать качественные материалы и комплектующие и допускать к работам только квалифицированный персонал. Разумеется, не менее важно и проводить подбор техники с учетом условий эксплуатации. «Сегодня рынок предлагает достаточный выбор ковшей для различных типов пород, — отмечает Александр Карзанов. — Например, для железорудного сырья плотностью 3,0–5,5 т/м3 наша компания изготавливает сверхусиленные спецковши в максимальной футеровочной броне с применением белохромистого чугуна и пластин Overlay. Также освоено производство угольных ковшей, обладающих наибольшим объемом и рассчитанных на продолжительную эксплуатацию».
Что касается непосредственно производства запчастей и комплектующих, то особое значение, по мнению специалистов компании «Профессионал», в деле увеличения срока службы изделий играет организация сварочных работ. Например, при проведении сварки спецсталей, отличающихся высокими прочностными характеристиками и повышенной стойкостью к абразивному износу, необходимо обеспечить наличие закрытых теплых зон для проведения сварки, осуществлять предварительный подогрев сварочных элементов до оптимальных рабочих температур с учетом марки стали и толщины листа, поддерживать оптимальную рекомендуемую температуру в сварочной ванне при сварке разных материалов. Также производителям важно обеспечить жесткий контроль качества на всех этапах производственного процесса, а при возможности — создать собственную испытательную лабораторию, которая будет обладать необходимыми компетенциями для проведения входного контроля материалов, из которых изготавливается навесное оборудование, проводить исследование сварных соединений и технический контроль готовой продукции.
«Изготовителям продукции необходимо помнить, что лучше заказчика никто не знает специфику и условия, в которых предстоит эксплуатировать изделия, — подчеркивает Александр Карзанов. — Поэтому при проектировании и производстве важно оставаться в контакте с представителями заказчика, прислушиваться к их мнению и замечаниям. Ведь в конце концов оборудование, созданное для конкретных задач, будет служить эффективно и долго».
Шины: выше ходимость — ниже затраты
Увеличение ходимости шин для горнотранспортной техники в текущих условиях можно назвать одной из главных задач предприятий. Стабильно шины занимают место в тройке статей расходов в бюджете горнодобывающих компаний наряду с горюче-смазочными материалами и БВР. А сейчас, в условиях, когда российский рынок покинули некоторые крупные игроки («Бриджстоун», «Мишлен») и др., при изменении курса валют и удорожании поставок из-за применения схем параллельного импорта данная статья расходов уже давно выходит на первый план. К тому же проблема усугубляется тем, что предприятия должны, по сути, заново выбирать поставщиков и знакомиться с решениями, которые сейчас готов предложить рынок.
«Грамотный подбор шин — залог сокращения затрат на их эксплуатацию, — считает Василий Ракитин, директор ООО «ЕРТ-Групп», член Высшего горного совета. — А это дело непростое: раньше поставками занимались ключевые игроки, которые успели хорошо изучить потребности своих клиентов, условия, в которых предстоит работать шинам. Сейчас зачастую предприятия вынуждены делать выбор самостоятельно, но и тут есть ряд факторов, которые усложняют их задачу».
В числе таких факторов эксперт называет несовершенство нормативной базы: многие современные рельефы и параметры протекторов не охвачены ГОСТами, соответственно, предприятия не могут применять такие решения из-за условий тендеров. Сейчас благодаря инициативе ООО «ЕРТ-Групп» Технический комитет по стандартизации 269 «Горное дело» ведет работу над актуализацией госстандартов.
«В настоящий момент документы не устанавливают, например, область применения шин, — поясняет Василий Ракитин. — Так, у шин для портового и подземного исполнения есть ряд схожих элементов — внешний вид, рисунок, даже марка. Но сколько может выдержать шина, предназначенная для портовой погрузочной техники, в условиях подземного рудника — при высокой температурной нагрузке, воздействии агрессивной среды? Время ее работы будет исчисляться даже не месяцами, а днями».
Вторая проблема — существование ряда заблуждений о свойствах шин. Одним из распространенных мнений является то, что увеличение слойности приведет к повышению ходимости — однако это миф. «Слойность — это в первую очередь вопрос грузоподъемности, т. е., как пример, шины 18.00-25 40-слойки целесообразно применять там, где есть высокая нагрузка на ось (порты, терминалы и пр.), — рассказывает Василий Ракитин. — Следует учитывать, что избыточно высокая слойность, как правило, приводит к быстрому перегреву. Для горных работ такие шины просто не предназначены. Особенно это касается летнего периода: например, однажды на одном из предприятий за сутки вышли из строя 80 шин! И все это было следствием перегрева. Высокие температуры — проблема, особенно характерная для угольных разрезов: на местах добычи угля чаще всего применялись теплостойкие шины премиум-брендов. Сейчас ряд классических решений в этой области недоступен, и предприятия вынуждены искать другие варианты — в целом, определенный ассортимент могут предложить изготовители из КНР, но пока их уровень теплостойкости ниже, чем у крупных игроков».
В числе простейших для выполнения рекомендаций по предотвращению перегрева — контроль давления в шинах, поскольку как избыточное, так и недостаточное давление также может привести и к повышению температуры материала. Среди способов сокращения износа шин в летний период эксперт также указывает уменьшение скоростного режима техники, хотя бы на период жары. Несмотря на то что предприятия зачастую стараются избежать такой меры, в целом незначительная оптимизация скорости передвижения большегрузов может способствовать в итоге значительному повышению ходимости шины. Также важно осуществлять мониторинг нагрузки — перегруз также приводит к дополнительному износу.
Еще одно заблуждение связано с конструкцией шин — заказчики всегда отдают приоритет радиальным шинам, а не диагональным, и это может служить причиной более короткого срока эксплуатации. В пример Василий Ракитин приводит опыт предприятий ГМК «Норильский никель» для подземных работ, где наилучший результат ходимости продемонстрировали именно шины с диагональной конструкцией. При этом следует отметить, что стоимость диагональных шин зачастую ниже, чем у радиальных.
Другая распространенная ошибка при попытке увеличить срок службы шин связана с использованием защитных цепей. «Важно учитывать, что наличие цепи дополнительно увеличит вес машины, — подчеркивает Василий Ракитин. — В итоге получается, что шина может не выдержать нагрузку. Также многие считают, что, приобретая самую-самую качественную шину и самую-самую прочную цепь, можно добиться двойного эффекта. Это тоже миф! Под цепь не нужно брать шины премиум-брендов, главное — чтобы шина держала нагрузочные характеристики. Хотя и подаваться в другую крайность и приобретать самую дешевую шину тоже не следует».
Учитывая распространенные заблуждения и отсутствие ряда привычных решений, необходимо наращивать компетенции в области выбора и эксплуатации шин. Это критически важно в первую очередь для поставщиков, особенно тех, которые выводят на рынок продукцию брендов из дружественных стран.
«В целом преимущество сегодня, как правило, имеют те поставщики и производители, у которых уже был опыт работы с изготовителями из КНР, — они успели освоить рынок, подобрать наиболее эффективные варианты и знают, что можно предложить заказчикам, — говорит Василий Ракитин. — Горнодобывающим предприятиям важно опираться на надежных партнеров, тех, которые не гонятся за сиюминутной прибылью, а стараются выстроить долгосрочное и выгодное партнерство на благо всей отрасли».
По мнению эксперта, в России давно настал момент для организации собственного производства шин для горнотранспортной техники. Василий Ракитин отмечает, что наиболее активные наработки в этой области сегодня сформировали в компании УГМК. Последовательные шаги по развитию собственного производства предпринимает и ООО «ЕРТ-Групп»: компания начала свой путь с поставок шин для горной техники, а после постепенно наработала компетенции и в области производства продукции. Недавно ООО «ЕРТ-Групп» выпустила на рынок шины под собственным брендом — Minering.
Компания также принимает активное участие в развитии российского рынка шин для техники, задействованной в горной добыче. Так, ООО «ЕРТ-Групп» присоединилось к НПО «Горнопромышленники России», чтобы принять участие в разработке эффективных решений по обеспечению горнодобывающих компаний качественными решениями.
Конвейерное оборудование: обеспечить защиту
Обеспечивать бесперебойную и эффективную работу конвейера, главной «артерии» горнодобывающего предприятия, критично важно для предотвращения простоев и минимизации рисков крупных потерь. Особую актуальность данная задача приобрела сейчас, в условиях перестройки рынка. «Ввиду санкционных ограничений на поставку конвейерных лент мы фокусируемся на повышении надежности конвейеров, — рассказал главный технолог компании «Полюс Вернинское» Андрей Алейников. — Сейчас, например, ведем поиск вариантов более износостойких лент российских поставщиков. Также наше предприятие планирует освоить горячую вулканизацию для сокращения времени на замену конвейерной ленты».
Стоит отметить, что особенности конвейерной транспортировки по умолчанию предполагают ряд факторов, которые будут оказывать значительное влияние на износ запчастей и комплектующих. К примеру, по словам Александра Кузнецова, специалиста по направлению Конвейерные компоненты АО «Майнинг Элемент», часто причиной износа конвейерного оборудования является повышенная влажность, в том числе с содержанием аэрозолей щелочей и кислот. «Высокая влажность приводит к коррозии металла и, как следствие, деформациям и поломкам частей: конвейерных роликов, барабанов, става конвейера и прочих металлических элементов, — рассказывает он. — Так, у одного из наших заказчиков была подобная проблема, когда из-за щелочной среды быстро разъедало приводной барабан конвейера. Инженеры «Майнинг Элемент» предложили изготовить барабан из нержавеющей стали, поскольку именно грамотный выбор материала изделия — достаточно эффективное решение в случаях, когда невозможно защитить оборудование от воздействия агрессивной среды. Для барабанов применяется нержавеющая сталь, для роликов и конвейерных ограждений — полиэтилен высокой плотности, для приемных столов и других элементов конвейеров используются гальванические и порошковые покрытия».
В конструкции приемных столов в АО «Майнинг Элемент» рекомендуют предусматривать использование дополнительных демпферов: это снижает воздействие падающего груза как на ленту, так и на брусья стола, что продлевает срок эксплуатации обоих. Не менее важны в вопросе защиты запчастей от износа и очистители ленты: прилипший к ленте транспортируемый материал налипает на ролики, что приводит к их быстрому износу, заклиниванию и впоследствии к продольным разрывам полотна конвейерной ленты.
В QS Group напоминают о важности грамотного подбора транспортерной ленты с улучшенными характеристиками абразивной стойкости и восприятия ударных нагрузок для конвейерного транспорта. Представитель компании подчеркнул, что лента, на которой перемещается продукт, является одним из наиболее уязвимых элементов для износа.
Дробильное оборудование: в приоритете — качество материала
Высокому риску преждевременного износа подвергается и оборудование, задействованное в процессах дробления породы. «Чаще всего изнашиваются те части оборудования, которые напрямую взаимодействуют в процессе дробления с материалом, — бронеплиты, бронеконусы, футеровки, била, молотки, дробеметные лопатки», — говорит Сергей Пастухов, региональный инженер технического отдела ООО «Армет Рус». Иван Шуняков, руководитель отдела дробления и сортировки рудных материалов АО «Майнинг Элемент», отмечает, что больше всего износу подвержены дробящие брони, далее — футеровки, по которым идет пересып и подача дробимого материала. «Стоит учитывать, что разные типы руды обладают разными параметрами твердости и абразивности, — добавил он. — Чем они выше — тем быстрее наступает износ. Кроме того, неравномерная подача материала питания и излишняя крупность фракций являются причиной неравномерного износа».
Представитель QS Group отмечает, что еще одним фактором, влияющим на износ запчастей и комплектующих дробильного и конвейерного оборудования, являются нагрузочные характеристики. Чем больше фактические нагрузки приближаются к максимально допустимым пределам, установленным производителем оборудования, тем интенсивнее происходит износ его запасных частей и комплектующих.
Иван Шуняков подчеркивает, что на износ влияет и сам технологический процесс: например, если рабочая среда отличается повышенной влажностью, в минусовые температуры питание будет неравномерным — это повлияет на неоднородность износа частей дробилки.
При подборе запасных и изнашиваемых частей важно внимательно изучить условия эксплуатации оборудования и уже на основе этих данных индивидуально подбирать материалы для разных поверхностей и рабочих узлов техники. Такой комплексный подход в АО «Майнинг Элемент» позволяет сократить количество аварийных остановок и оптимизировать проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР).
О важности качества материалов говорят и в ООО «Армет Рус». «Характеристики сырья, которое применяется для производства литейных изделий, применяемых в дробильно-сортировочном оборудовании, являются одним из основных факторов, оказывающих влияние на износ, — говорит Виталий Хорт, руководитель направления по литейным изнашиваемым запасным частям ДСО. — В компании ARMET GROUP активно ведутся научные разработки, в ходе которых создаются уникальные химсоставы, которые становятся основой для создания все более прочных сплавов. Разработанные с добавлением уникального модификатора и усовершенствованные по составу сплавы и изготовленная из них литейная продукция обеспечивают максимальное соответствие требованиям технологического процесса добывающих и дорожно-строительных предприятий».
Виталий Хорт также рассказал, что производство материалов для литейных изделий основано на инновационном модифицировании (микролегировании) сталей и сплавов специально разработанными ультра- и нанодисперсными порошками на базе d-металлов. Данная технология, разработанная ARMET GROUP, позволила в среднем на 60 % увеличить ходимость производимых изделий для дробящего оборудования: плит для щековых дробилок, броней для конусных дробилок, бил для роторных дробилок и элементов центробежных и молотковых дробилок и другого.
Важную роль, по мнению представителя QS Group, играет и применение различных присадок в смазочных материалах, позволяющих значительно снизить силу трения в подшипниковых узлах и передачах, что существенно увеличивает их срок службы.
По мнению специалистов ООО «Армет Рус», имеет значение и автоматизация процессов измельчения. Так, по результатам наблюдений, внедрение инструментов автоматизации позволяет повысить общие производственные показатели на 10–15 %. «Автоматизация способствует сбалансированному питанию: планомерной подаче загрузочного материала, равномерной загрузке камер дробления, удалению мелкой фракции и выявлению недробимого материала, что, в свою очередь, влияет на повышение ходимости запчастей и комплектующих, наиболее подверженных износу, — уточняет Виталий Хорт. — Соблюдение графика ППР даст возможность сработать на опережение и предотвратить крупные поломки оборудования. Комплексный подход к дробильному и сортировочному процессу на предприятии и выбор достойного качественного поставщика изнашиваемых запасных частей способствуют долговечной производительной работе ДСО и увеличению экономического эффекта».
Футеровка: популярное решение
Одним из основных методов защиты оборудования от износа является его усиление футеровочными элементами. «Срок службы деталей, корпусных изделий и металлоконструкций оборудования, не защищенного футеровочными материалами, исчисляется считаными сутками, а далее происходит полный износ без возможности их дальнейшей эксплуатации, — говорит представитель QS Group. — Это связано с тем, что используемые материалы (стали, чугуны) обладают высокой пластичностью для восприятия высоких статических и динамических нагрузок или легкой свариваемостью, но при этом имеют крайне невысокую устойчивость к абразивному износу».
Футеровка применяется как для частей карьерной техники (ковши экскаваторов, кузова самосвалов и пр.), так и для дробильного, и для карьерного оборудования. «В части карьерной техники сегодня получила широкое распространение специальная футеровка: кнопки и плитки из белохромистого чугуна, а также пластины Overlay, — рассказывает Александр Карзанов. — Специальные футеровочные пластины имеют высокую твердость (700–1 000 ед. по Бринеллю), позволяющую выдерживать сильнейшие нагрузки на истирание, но «боятся» сильных боковых и прямых ударных нагрузок».
Практика показывает, что своевременная замена футеровки позволяет повысить срок эксплуатации оборудования в несколько раз. При этом, как отмечают в компании «Профессио-нал», важно своевременно проводить замену износившихся элементов: места, подверженные наиболее интенсивному абразивному износу, такие как режущая кромка и дно ковша, очень быстро истираются, что в итоге приводит к поломкам оборудования и его простою.
В «Майнинг Элемент» отмечают, что футеровку резиной либо резино-керамикой часто применяют для барабанов конвейерного оборудования. Это позволяет предотвратить пробуксовку конвейерной ленты, риск ее воспламенения или схода. Также благодаря применению футеровки уменьшается натяжение конвейерной ленты, что увеличивает срок ее эксплуатации. В компании работают над совершенствованием футеровок: так, инженеры «Майнинг Элемент» разработали быстросъемную резиновую футеровку на приварных направляющих. По итогам опытно-промышленных испытаний ходимость составила 2 800 моточасов, при этом износ футеровки был минимальным. До этого на предприятии использовали самодельную футеровку из конвейерной ленты, которая не выдерживала нагрузку и быстро отваливалась.
Оптимизация применяемого сплава или изменение профиля футеровок позволяют серьезно увеличить и ходимость узлов ДСО. Недавний пример из практики «Майнинг Элемент» — изменение геометрии камеры дробления конусной дробилки для золотоизвлекательной фабрики. Модернизация позволила увеличить количество готового класса породы на выходе. За счет утолщения футеровок и модификации сплава ходимость одного комплекта в среднем выросла на 22 % в сравнении с оригинальными бронями. При этом выход годного класса увеличился с 74 % до 91 %.
«Для повышения эффективности применения футеровок важно изучить технологический процесс не только на конкретном участке, где планируется их модернизация, а от начала и до конца. Необходимо проверить схемы цепей аппаратов, производительность, характеристики оборудования на конкретном участке, степень и характер износа частей, изучить параметры и свойства руды, — уточняет Иван Шуняков. — Только после этого на основе данных о материалах и сплавах можно грамотно подобрать изнашиваемые части».
Важность взаимодействия поставщиков и заказчиков при внедрении новых разработок в области футеровки отметили в QS Group: «Необходимо выполнять опытно-промышленные испытания всех новых футеровочных материалов, запасных частей и комплектующих дробильного и конвейерного оборудования, поставляемых на конкретное предприятие. Результаты проведения опытно-промышленных испытаний направляются поставщиком на завод-изготовитель, где по результатам анализа динамики износа вносятся корректирующие изменения в технологию изготовления продукции. Подобное взаимодействие позволяет улучшить технологические и ресурсные характеристики, качественные показатели футеровочных материалов».
Использование футеровки позволяет горнодобывающим предприятиям снизить износ, сократить простои, а также повысить производительность оборудования. Так, например, позитивным опытом в области применения данной технологии поделились специалисты компании Highland Gold.
Так, на Кекуре комбинированные биметаллические пластины установили в хвостовой части самосвала, которая наиболее подвержена износу, — согласно прогнозам, количество ремонтов кузова снизится в 3,5 раза.
На Многовершинном успешно завершились испытания комбинированных биметаллических сплавов для футеровки узла разгрузки мельницы МПСИ. Это позволит сократить простои оборудования на 36–42 часа в год. Практика уже масштабируется на другие предприятия группы.
На руднике Купол внесение конструктивных изменений и изменение материала крепления футеровки позволило исключить разрушение используемых футеровок при увеличении нагрузки. В результате производительность мельницы МПСИ удалось увеличить на 15 %. При этом команда энергетической службы за счет анализа и внедрения системы контроля параметров электропривода смогла удержать работу этого узла в номинальных пределах, не допуская перегрева и снижения ресурса.
На Асаче совместно со специалистами изготовителя футеровки был подобран химический состав металла изделия, который позволил сократить количество футеровок мельниц на 25 %.
Постоянная работа в области использования футеровочных элементов была проведена и в компании «Полюс». Как рассказал главный технолог «Полюс Вернинского» Андрей Алейников, в начале 2022 года на фабрике была введена в эксплуатацию футеровочная машина российского производства — модель РОИН 200 (производство г. Воронеж). «Благодаря этому решению мы ушли от необходимости выгрузки шаров из основной мельницы и механизировали ручной труд, — рассказал он. — Это позволило сократить ремонт ММПС и, главное, проводить работу безопасно. Время показало, что применение футеровочной машины — идеальное решение для тесной компоновки. Теперь эта практика тиражируется на других предприятиях «Полюса». Кстати, за первый год эксплуатации машина окупилась уже несколько раз».
Ремонты и сервис — основа повышения срока эксплуатации
Одним из ключевых приоритетов для повышения износостойкости, продления срока службы эксплуатации изделий для горнодобывающих предприятий стало развитие собственных сервисных и ремонтных подразделений. «Сегодня одной из главных задач стало оперативное замещение «выпавших» компетенций наших основных сервисных подрядчиков, — говорят в компании Highland Gold. — Для этого мы привлекаем высококвалифицированных специалистов, что не так просто в условиях высококонкурентного рынка, а также приобретаем специальное оборудование и инструмент, которые позволяют проводить обслуживание и ремонты собственными силами».
Сервисные службы Highland Gold включают несколько подразделений, в том числе отдел планирования ремонтов, который разрабатывает графики обслуживания горной техники, тяжелой автомобильной техники, оборудования золотоизвлекательной фабрики. Работа этих подразделений направлена на долгосрочное обеспечение планового коэффициента технической готовности оборудования, который, в свою очередь, влияет на выполнение производственной программы. На всех предприятиях группы созданы ремонтно-механические участки, которые выполняют порядка 90 % всех работ по обслуживанию и ремонту спецтехники: техническое обслуживание по наработке оборудования, ремонт двигателей внутреннего сгорания, агрегатов трансмиссии машин (мостов, КПП), гидравлических узлов (гидроцилиндров, распределителей) и т. д. Также на всех рудниках есть токарные отделения, в задачи которых входит проведение металлообработки и изготовление деталей для горных участков, ремонтной службы и ЗИФ. На ряде предприятий на Чукотке и Камчатке идет строительство современных боксов для обслуживания горной техники, где будет применяться современное оборудование для всего комплекса обслуживания: изготовление рукавов высокого давления, диагностика электроагрегатов, гидравлики, ремонт крупногабаритных шин, подъемные сооружения.
Развивают возможности ремонтно-сервисной службы и в компании «Полюс». Так, на «Полюс Вернинском» создана ремонтно-механическая мастерская (РММ), осуществляющая срочные и плановые ремонты всех машин горнотранспортного цеха — это более сотни единиц техники. Мастерская делится на две группы: сварочно-механическая (отвечает за наплавку, расточку) и агрегатно-моторная группа (занимается двигателями). Кроме того, на Вернинском организована УТОИРО — механослужба, которая отвечает за ремонты оборудования ЗИФ. Эти два подразделения и осуществляют все виды ремонтов. Однако их усилия регулярно объединяются: к примеру, если на ЗИФ проводится плановый длительный ремонт, то большая часть сил направляется на ремонт оборудования фабрики.
«В условиях санкционных ограничений роль ремонтно-механических служб возросла, — говорит заместитель главного механика компании «Полюс Вернинское» Николай Ленев. — Например, наши специалисты научились сами изготавливать комплектующие для ремонтов вращателей бурового станка, шпиндели, аналоги подшипников и т. д. Спектр работ большой. Так, в РММ проводятся ремонты двигателей внутреннего сгорания для БелАЗов, редукторов, подшипниковых узлов флотомашин и дробильно-сортировочного комплекса. Благодаря работе РММ и УТОИРО мы избегаем простоев техники из-за поломок, соответственно, очевиден экономический эффект. Скажем, шпиндель стоит 2,5–3 тысячи долларов на рынке, а мы изготавливаем их сами».
Большое значение для организации работы сервисных служб и повышения эффективности работы оборудования играют и инструменты автоматизации. Подобные системы активно внедряются на предприятиях ГМК «Норильский никель». Так, парк самоходного дизельного оборудования рудников (около 250 ед.) оснащен комплексами автоматизированной системы управления горными работами, позволяющими обеспечить мониторинг рабочих процессов (рабочее время, загрузка агрегата, классифицированные простои техники), рассчитывать показатели эффективности использования оборудования и идентифицировать непроизводительные потери времени при его использовании.
Комплексы стационарного технологического оборудования обогатительного и металлургического переделов также оснащены АСУТП. Система обеспечивает полный контроль рабочих процессов и мониторинг технического состояния основных узлов и систем оборудования. Отдельные виды ремонтных воздействий проводятся по показаниям систем контроля технического состояния. Данные по времени начала и завершения простоя оборудования передаются в систему диспетчеризации, где производится многоуровневая классификация причин простоев с последующей передачей информации в SAP PM для осуществления процессов по планированию ремонтной деятельности.
В Highland Gold мониторинг работы оборудования проводится при помощи системы PowerBI, позволяющей проводить учет показателей наработки оборудования, расчет плановых простоев при обслуживании, анализировать аварийные простои. Мониторинг помогает планировать ремонты, отслеживать жизнь оборудования от ввода в эксплуатацию до списания, а фиксация аварийных и внеплановых простоев — выявлять их причины и разрабатывать мероприятия, которые исключают эти причины или позволяют ими управлять.
На ряде предприятий компании проводится трехмерное сканирование запчастей, на базе которого проводится создание чертежей и моделей для дальнейшего их предоставления производителям из России или дружественных стран. Также ремонтная служба Highland Gold тестирует очки дополненной реальности, которые помогут проводить даже сложные ремонты самостоятельно, не дожидаясь, пока поломку устранит поставщик оборудования. С помощью смарт-очков можно связаться с удаленным экспертом, который «увидит» ситуацию глазами сотрудника в режиме реального времени, сможет объяснить и показать дальнейшие действия, отправить чертежи, документы и визуальные подсказки через веб-приложение. Если эксперт и сотрудник говорят на разных языках, используется функция встроенного переводчика. Также предусмотрена виртуальная доска, где все подключенные пользователи могут оставлять заметки или показывать, в каком месте находится нужная деталь. Эта технология позволит в разы сократить время на ремонт оборудования.
К настоящему моменту горнодобывающими компаниями России, изготовителями оборудования и запчастей наработано достаточно компетенций для реализации мер, призванных повысить срок службы оборудования. Развитие новых технологий, применение инструментов автоматизации, консолидация поставщиков и заказчиков способствуют созданию и внедрению эффективных мер по снижению износов даже в условиях санкционных ограничений и перестройки рынка.