Беседовала Анна Кислицына
Запуск плавильного цеха № 4 на Актюбинском заводе ферросплавов АО «ТНК «Казхром», входящего в ERG, в 2014 году стал значимым событием для всей мировой металлургии. В течение 10 лет в цехе реализовывали уникальный проект по выплавке феррохрома с использованием печей постоянного тока, создавали новые технологии, модернизировали инфраструктуру. О трудностях развития нового производства, путях их преодоления, а также о главных итогах первого десятилетия работы цеха нашему изданию рассказал Ержан Абдулабеков, директор Актюбинского завода ферросплавов.
Создание плавильного цеха на Актюбинском заводе ферросплавов
— Ержан Эдгарович, в этом году плавильный цех № 4 празднует первый крупный юбилей. Расскажите о создании цеха: как было принято такое решение?
— Идея о создании нового цеха, где будут задействованы инновационные для отрасли технологии, назревала ещё с конца 90-х годов. На решение повлияли два важных фактора. Первый — особенности сырья, добываемого на горных предприятиях ТНК «Казхром»: до 80 % составляет мелкая хромовая руда, которая перед плавкой традиционным способом, в печах переменного тока с погружённой дугой, требует проведения операции окускования. Второй фактор — необходимость использования кокса в традиционных печах. В Казахстане кокс — дефицитный продукт, поэтому предприятия прибегают к экспортным поставкам из России или КНР. Это, разумеется, влияет на цену и без того достаточно дорогостоящего металлургического кокса.
Таким образом, к 2007 году было решено создать на Актюбинском заводе ферросплавов цех, где должны использоваться печи постоянного тока: это позволило исключить стадию окускования и заменить кокс на полукокс, который может быть получен из углей и антрацитов, добываемых в Казахстане. Ещё тогда было ясно, что проект будет уникальным — на самом деле примеров использования в мире печей постоянного тока не так уж много. На тот момент, к середине нулевых, самый передовой опыт в их использовании был у коллег-металлургов из Южной Африки — мы обратились в исследовательский институт ЮАР MINTEK, где на пилотной печи 3 МВА была опробована применимость выбранной технологии для нашей руды, сперва для небольшой партии, а после уже и для крупной, в 100 тонн. Испытания подтвердили, что технология покажет достойный результат, и после этого в течение нескольких лет велись инжиниринг и проектирование. А 14 июля 2014 года в цехе состоялся запуск первой из четырёх печей постоянного тока, а 23 августа произвели выпуск первой плавки.
— С какими особенностями эксплуатации печей постоянного тока вы столкнулись?
— Наверное, самой главной особенностью стало то, что большинство нюансов мы познавали сами, в процессе внедрения и эксплуатации. Ведь хотя печи переменного тока и использовались ранее в металлургии, но их мощности не выходили за 60 МВт. А в нашем цехе установили сразу четыре печи с проектной мощностью 72 МВт! На тот момент, да и сейчас, ни у кого из ферросплавной отрасли не было опыта их применения.
Словом, это был достаточно амбициозный проект. И хочу отметить высокую степень поддержки со стороны руководства ТНК «Казхром»: в компании хорошо понимали риски, но также хорошо понимали и то, что любая инновация для успешной работы требует времени. Руководством был предоставлен большой кредит доверия нашему коллективу и все необходимые ресурсы, которые потребовались для создания успешной технологии.
Если же говорить о конкретных сложностях… Из очевидного — нам пришлось перестроить систему энергоснабжения. После запуска печей часто выходили из строя электрооборудование и другие элементы системы — муфты, конденсаторы. Это приводило к остановкам вспомогательного оборудования и даже к остановкам самих печей. Соответственно, возникали и простои в производственном процессе. Поэтому мы провели серьёзную реконструкцию главной понизительной подстанции, а также заменили ряд используемых элементов — например, как оказалось, конденсаторы от казахстанских производителей демонстрируют большую надёжность в сравнении с импортными аналогами.
В целом реализация подобных масштабных проектов всегда приводит к сопутствующим улучшениям производственного процесса. Так произошло и у нас — поскольку в отрасли ещё не было опыта работы сразу с четырьмя печами такой мощности, в ходе проектирования не были учтены некоторые важные моменты. Ничего критичного, однако уже при эксплуатации мы столкнулись с необходимостью совершенствования.
— И какие изменения были внесены?
— После выхода печей на полную мощность стало ясно, что их производительность требует расширения и смежной инфраструктуры цеха — конвейерной линии подачи шихты, а также отделения сушки.
По замене конвейеров была проведена колоссальная работа: потребовалось заменить 30 конвейеров с шириной ленты 650 мм на конвейеры с шириной ленты 800 мм. Это позволило достичь необходимой производительности по подаче шихты. А для сушки сырья в цехе появилась дополнительная сушильная линия: так наша производительность по данному отделению возросла почти вдвое, до 3 700 т/сут.
Ряд улучшений, которые мы реализовали в цехе, были связаны с особенностями руды. Так, например, в зимний период мелкая руда смерзается при транспортировке, поэтому мы оборудовали отделение шихтоподготовки двумя вагоноразмораживателями тупикового и проходного исполнения. Устройства оборудованы газовыми инфракрасными излучателями, рассчитанными на обогрев десяти и пяти полувагонов в каждом гараже соответственно.
Большой комплекс работ связан и с мероприятиями по борьбе с запылённостью. Повышенный уровень пыления — прямое следствие использования мелкой руды. Мы проводим совершенствование системы аспирации, внедряем пылеуловители, словом, задействуем все возможные средства.
Важный ряд изменений коснулся и мер безопасности. Мы установили теплозащитные экраны, выполнили проектирование и монтаж защитного ограждения установочных мест для шлаковых ковшей объёмом 14 м3. Также предусмотрели защиту печи и примыкающего к ней оборудования и строений при аварийном разливе шлака. Увеличили рабочие площадки на отметках +6,12 м (для выпуска металла) и +7,02 м (для выпуска шлака).
Конечно, за десять лет проводилась и модернизация самих печей. Так, мы провели дополнительное бетонирование и обшивку огнеупорным материалом фундамента печей № 41–44 и всех колонн в плавильном отделении. Кроме того, изменили и конструкцию свода печи: выполнен переход с мозаичной футеровки на бетонировку, при помощи сооружения подвесной опалубки на высоте 10 м над ванной печи.
— Что помогало вам реализовывать такие масштабные изменения?
— Как я уже упоминал, руководство компании оказало нам большое доверие. У нас было право на ошибку. Впрочем, этим правом мы не злоупотребляли — несмотря на то что в ходе внедрения оборудования и эксплуатации проводились изменения и модернизация, у нас никогда не возникало неисправимых или глобальных ошибок.
Важную роль сыграли средства автоматизации: на момент проектирования были учтены все лучшие достижения отрасли. Так, на каждой печи установлено более 500 датчиков, которые собирают информацию о важных параметрах. Это сыграло не последнюю роль в изучении технических процессов и разработке мероприятий по совершенствованию. Кстати, сейчас мы продолжаем внедрять средства автоматизации и цифровизации — все пилотные проекты по этим направлениям сначала реализуются в цехе № 4, а потом тиражируются в других подразделениях завода.
И, конечно, нельзя не сказать об огромной заслуге нашего коллектива. Когда запускался цех, нам удалось собрать очень сильную команду — это были и опытные металлурги, и молодые сотрудники. Самое главное — все они были заряжены энтузиазмом, готовы испытывать новое оборудование и работать над передовыми решениями. Их квалификации, их знания и их труд стали залогом успеха нашего проекта.
Кстати, костяк нашего коллектива — выпускники нашего Актюбинского регионального государственного университета им. Жубанова. Мы и сейчас активно сотрудничаем с вузом и всегда рады принять на практику студентов, посодействовать в трудоустройстве выпускникам и дать молодым специалистам возможность поработать на самом передовом ферросплавном производстве.
Главные достижения цеха № 4
— Если подвести итоги, каковы главные достижения цеха № 4 за первое десятилетие работы?
— По итогам прошедших лет мы благополучно вышли не только на проектные мощности в 72 МВт, но и превысили их — достигли отметки в 80 МВт. Объём производства за период 2014–2024 гг. вырос с 44,3 тысячи тонн до 440 тысяч тонн. При этом уровень горячих простоев уменьшился более чем впятеро, до 4 %. А извлечение при этом увеличилось до 90 % — ранее этот показатель был на уровне 50–70 %.
Сейчас наш цех — пример не только для металлургов Республики Казахстан, но для металлургов всего мира. К нам часто обращаются коллеги из других стран, просят поделиться опытом. Это большая ответственность — быть флагманом для отрасли, но мы справляемся.
И на достигнутом мы не остановимся — к 80-летию нашего предприятия мы вышли на мощность 80 МВт. Теперь мы постараемся достигнуть мощности 90 МВт к 90-летию Актюбинского завода, такую задачу ставит перед нами руководство группы ERG. Задача амбициозная, но научное и техническое развитие не стоит на месте, и я уверен, что, внедряя самые передовые решения и опираясь на поддержку коллектива и руководства, мы обязательно добьёмся поставленных целей.
