В АО «Соколовско-Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение», входящем в ERG, успешно внедрены инновационные технологии повышения надёжности горного оборудования и автоматизации производственных процессов. Техническое переоснащение позволяет увеличить качество, количество и эффективность выпускаемой продукции, а также уменьшить простои, себестоимость товара и влияние человеческого фактора.
В цехе рудоподготовки и обогащения (ЦРПО) промышленного комплекса ССГПО завершён ремонт технологической секции № 2. Масштабные обновления коснулись всего оборудования данной цепочки производства, прежде всего стержневой и двух шаровых мельниц. Внедрено новаторское решение: вместо металлической футеровки установили резиновую, вес которой меньше. Соответственно, снизилось потребление энергоресурсов на вращение данного оборудования. Время безаварийной работы мельницы, наоборот, увеличится до одного года. Отсюда общий результат: себестоимость готового продукта уменьшается, а объемы увеличиваются.
К перечню проведённых работ добавляется замена трёх ленточных конвейеров, по которым промпродукт подаётся в стержневую мельницу, модернизация 18 сепараторов мокрого магнитного обогащения и трёх вакуум-фильтров. К этому надо добавить монтаж 20 новых гидроциклонов российского производства, предназначенных для разделения измельчённой магнетитовой пульпы по классам крупности.
— Такие капитальные ремонты проводятся по истечению нормативного срока службы. Он равен восьми годам, — рассказывает и. о. начальника участка обогащения цеха рудоподготовки и обогащения Алексей Давыдов. — Чтобы поддержать работоспособность механизмов и достигнуть требуемых качественных показателей работы технологической секции, оборудование должно работать как часы.
Поэтому без своевременного ремонта не обойтись. Замена металлической футеровки на резиновую — идея наших сотрудников. Эффект — уменьшение потерь при производстве концентрата, затраты на ремонты станут меньше, а срок службы оборудования между текущими ремонтами больше.
В настоящее время на участке обогащения ЦРПО эксплуатируется 17 технологических секций. На каждой установлено три мельницы. В целом их насчитывается 51. Их главная задача — переработка руды. Масштабные капитальные ремонты уже претерпели технологические секции № 1, 2, 3 и 4. Своевременные преобразования гарантируют безаварийную работу, а следовательно, выпуск качественной продукции для потребителей и выполнение плановых показателей. Масштабное переоборудование способствует и эффективной работе персонала и улучшению условий труда.
Инвестиции, вкладываемые в производственный процесс объединения, гарантируют повышение уровня самого предприятия при изменении внешних и внутренних факторов. Современная техника надёжно предохраняет работу от сбоев и простоев на ремонтах, влияет на эффективность производства, достижение технико-экономических и качественных показателей продукции. Согласно инвестиционной программе в ССГПО происходит закуп нового оборудования.
Так, поступивший в промышленный комплекс насос NASH позволяет увеличить эффективность производственного процесса цеха рудоподготовки и обогащения.
Роль насоса NASH велика, при этом принцип работы прост. Он напоминает функцию вакуум-насосов для продуктов. При использовании этой технологии товар может долгое время не портиться. Его срок хранения увеличивается по сравнению с товаром в обычном контейнере.
Вот так и NASH обезвоживает концентрат на вакуум-фильтрах. Делается это при помощи высасывания воздуха и создания вакуума в трубах. Он втягивает влагу через фильтроткань, на ней остаётся концентрат, который идёт на склад или производство окатышей. Чем меньше влаги в концентрате, тем выше его качество. При производстве окатышей на обжиге меньше идёт потребления газа, отсюда уменьшение себестоимости готовой продукции. В этом году будет приобретён и установлен ещё один насос NASH.
— Мы получили новое оборудование, более высокопроизводительное, рассчитанное на большие объёма, — комментирует Алексей Давыдов. — По инвестиционной программе предприятия на участок обогащения приобретён новый насос NASH вместо бывшего в употреблении ВВН2-300. Его установили и уже задействовали в работе технологической очереди № 3. У новичка производительность выше на 35 %. Он выкачивает 24 тыс. куб. м воздуха в час вместо 18 тыс.
Модернизация фабрики происходит без остановки действующего производства и без снижения уровня достигнутых показателей.
Другие подразделения объединения также оснащаются новинками.
На ремонтно-механический металлургический завод на участок металлоконструкций поступило две установки плазменной резки — POWERMAX и FUBAG. Их приобретению способствовал выпуск новой продукции для фабрики — ванн магнитного сепаратора, которые изготавливаются из нержавеющей стали. Раньше с этим металлом работали, но процесс был долгим, с дополнительными трудозатратами. Заготовку детали отправляли в механический цех и ждали от одной до двух недель: у коллег был свой фронт работы плюс заказ сотрудников участка металлоконструкций.
Есть ещё один способ резки металла — сварочным аппаратом. Минусы заключаются в большом расходе электродов, сильном задымлении и дополнительной обработке изделия шлифовальной машинкой до нужных параметров. При таком положении дел себестоимость запчасти или изготавливаемого оборудования оставляла желать лучшего.
— Плазморезы POWERMAX и FUBAG, несмотря на размеры, серьёзные помощники в нашем деле, — говорит мастер участка металлоконструкций ремонтно-механического металлургического завода Андрей Вишневский. — Они усовершенствовали работу сварщиков. Мы буквально за два дня овладели тонкостями резки нержавеющей стали. Главное — резать чётко по разметкам, и получается готовая деталь. Это нам позволило сэкономить много времени, трудовые ресурсы, как следствие — повышение производительности.
За месяц на новом оборудовании изготовлено две ванны магнитного сепаратора, третья в процессе, — при старой технологии смогли бы изготовить только одну. При этом израсходован единичный комплект расходного материала для резака плазмореза. При использовании сварочного аппарата было бы затрачено около пяти пачек (это 25 кг) сварочных электродов. Экономия налицо.
Плазморезы безопасны, конечно при соблюдении всех правил эксплуатации. Есть и противопоказания в использовании. Нельзя применять плазморезы во время дождя и при минусовых температурах. Но ремонтники работают в теплом цехе, поэтому перечисленные риски исключены.
За каждым поступившим плазморезом закрепили специалиста, который отвечает за чистоту «новичков» и содержание их в исправном состоянии. Фамилия ответственного сотрудника нанесена прямо на установку плазменной резки.
Модернизация производства — это толчок к эффективному развитию предприятия, технологической перестройке устаревших процессов, повышению конкурентоспособности продукции на рынке.
Автор: Наталия Кузнецова
Фото Куаныша Ескабулова