Александра Чебыкина
В 2025 году полиметаллический холдинг «Селигдар» отмечает 50-летний юбилей. Одним из крупнейших комплексов холдинга является производственный комплекс «Рябиновый», который сегодня даёт треть от всего объёма добываемого золота холдинга.
Извлечение драгоценных металлов методом кучного выщелачивания
Специалисты «Рябинового» сегодня извлекают драгоценный металл как методом кучного выщелачивания, так и благодаря работе высокопроизводительной золотоизвлекательной фабрики. Специалисты предприятия достигают рекордных по отрасли 75–80 % уровня извлечения из местных руд. Во многом это происходит благодаря применению продвинутой реагентики и технологий. Высоким показателям также способствует анализ производственных процессов и стремление к оптимизации.
Работа полного цикла начинается с труда маркшейдерской службы, специалисты которой определяют границы участка для разработки, после чего проводится его подготовка к бурению. Инженер по буровзрывным работам создаёт проект буровых работ, устанавливая параметры бурового блока с учётом схемы размещения скважин, их глубины и координат. После подготовки площадки на неё въезжает техника для бурения, которая сверлит скважины согласно установленной схеме (сегодня мы используем сетку 4х4 метра; шаг сетки варьируется в зависимости от прочности породы).
Затем из каждой скважины берётся образец породы для анализа. Взрывники, опираясь на расчёты и расход взрывчатых материалов, заряжают блок и вместе с горными инженерами осуществляют взрывные работы. Чтобы провести один взрыв на нашем месторождении, требуется примерно 800 скважин — это среднее значение, хотя иногда бывает меньше, например, 400–500. В целом, чтобы произвести 12 взрывов в течение месяца, нам приходится бурить порядка 10 тысяч скважин.
По завершении взрывных работ маркшейдеры обозначают контуры залегания полезных ископаемых на основе результатов анализов образцов, а затем начинается разработка блока.
В производственных процессах активно внедряются элементы цифровизации. Управление производством осуществляется благодаря работе нескольких информационных систем управления. Например, для организации буровых работ применяем АССД «КОБУС», которая объединяет всех участников этого процесса. Машинист буровой машины видит, на какой точке и на какую глубину ему забуривать скважину.
Сегодня добыча руды ведётся на двух карьерах — «Новый» и «Мусковитовый». В настоящее время основная часть руды добывается на карьере «Мусковитовом». Примерно пять-шесть лет назад он состоял из нескольких отдельных участков: «Мусковитовый север», «Мусковитовый восток» и «Мусковитовый юг». Сегодня все они объединены в единый крупный карьер.
Что касается карьера «Нового», то он был частично отработан, однако ещё не полностью исчерпал свои ресурсы. Там остаются доступные балансовые запасы. Начиная с текущего года планируются вскрышные работы для последующей добычи новых рудных тел, залегающих на значительной глубине, но обладающих хорошими показателями содержания — вплоть до 2,5 грамма золота на тонну. Возобновление добычи руды запланировано на 2026 год.
На «Мусковитовом» действует как собственная техника, так и машины подрядных организаций. В работе, помимо четырёх экскаваторов, задействованы два добычных комплекса, в состав каждого из которых входит экскаватор с объёмом ковша 5,8 м³ и шесть карьерных 55-тонных самосвалов. Ежедневно отгружается около 25 тысяч кубов горной массы, при этом достигается объём добычи руды в 17,8 тысячи тонн. В месяц специалисты перевозят около 750 тысяч кубов горной массы, из них 410 тысяч отрабатываются комплексами «Селигдара», а 340 тысяч кубов перевозят сотрудники подрядных организаций.
Рудный склад на участке Рябиновый Селигдар
Ещё одним важным участком «Рябинового» является рудный склад, где производится сортировка руды по содержанию золота. Руда здесь укладывается в зависимости от содержания в ней золота, бедные руды также сортируются и по крепости самой породы. Специалисты холдинга здесь работают с рудой со средним содержанием золота от 0,5 до 2–3 грамм на тонну. В зависимости от параметров руды она может направляться как на заводы кучного выщелачивания, так и на золотоизвлекательную фабрику. При этом особое внимание уделяется экономической эффективности отработки руды, чтобы минимизировать и не допускать ухода благородного металла в хвосты.
Особые методы применяет «Селигдар» и в работе заводов кучного выщелачивания. Так, на «Рябиновом» производственный объект, как и золотоизвлекательная фабрика, работает круглогодично. При этом в летнее время сложенные рудные штабели орошаются стандартным способом, а в зимнее время происходит переход на технологию капельного орошения при помощи эмиттеров. Также специалисты компании дополнительно подогревают растворы до 7–9 градусов с целью сохранения оптимальных параметров извлечения.
Непрекращающийся процесс модернизации производства позволяет улучшать показатели по выработке. С 2017 года комплекс ушёл от фактора сезонности, введя в строй золотоизвлекательную фабрику, на тот момент её производительность составляла 1 млн тонн руды в год. Фабрика в первые годы работала по технологии сорбционного выщелачивания с применением цианидосодержащих растворов.
В результате серии модернизационных мероприятий, проведённых на ЗИФ в 2022 году, годовой объём переработки руды достиг отметки в 1 миллион 600 тысяч тонн. К настоящему моменту этот показатель вырос до 1 миллиона 680 тысяч тонн. Перед коллективом теперь стоит цель повысить производительность до 1 миллиона 800 тысяч тонн, и на этом останавливаться никто не планирует.
Стоит отметить, что при регламентном проценте извлечения золота в 85,7 % после ряда технологических нововведений специалисты «Селигдара» добиваются показателя в 89,4 %.
На золотоизвлекательную фабрику поступает руда со складов со средним содержанием золота 1,26 г/т. Там она проходит через дробильный комплекс для уменьшения размеров кусков до 150 мм. Затем материал по конвейеру транспортируется в корпус измельчения, где две мельницы перерабатывают его в муку размером 0,074 мм, смешивая с водой для получения пульпы. Потом её сгущают, осветлённый слив сгустителя, который является золотосодержащей оборотной водой, частично подаётся в процесс сорбции CIС (активированный уголь в колонне), т. к. цианидосодержащие растворы уже дозируются на стадии процесса измельчения и являются начальным этапом растворения золота. Этот процесс был внедрён в конце 2018 года, установили две сорбционные колонны.
После сгущения пульпа отправляется на стадию предварительного цианирования.
Недавно на предприятии завершили установку трёх чанов для этой операции, каждый объёмом 1 000 м³. Сорбция и предварительное цианирование позволяют перевести около 70 % золота из твёрдой фазы в раствор на этих стадиях. Затем раствор подаётся в колонны с активированным углём, а пульпа — в голову процесса сорбционного выщелачивания. Это позволяет достичь уровня извлечения золота 89,4 % при годовой производительности фабрики 1 млн 680 тыс. тонн руды.
Процесс сорбционного выщелачивания обеспечивают шесть чанов по 1 000 м³ каждый, куда поступают обогащённая пульпа и противоточный активированный уголь. При их взаимодействии происходит сорбция благородных металлов на уголь.
Насыщенный золотом уголь подвергается десорбции, а обеднённая пульпа после фильтрации отправляется на полигон отходов. Для получения конечного продукта используется специальный аппарат, где уголь обрабатывается горячими щелочными растворами под давлением, переводя золото в жидкое состояние.
Получившийся золотой раствор подвергают электролизу, в результате чего металл оседает на катоде. Катодный осадок упаковывается, опечатывается и под охраной перевозится в плавильный цех.