Анна Черепанова
Фото Василий Прудников, Юрий Лобачев
Фабрика идей, новые системы обезвоживания, интеллектуальные компьютерные системы управления производством, замкнутая водно-шламовая схема, переход на дистанционные методы работы. Обогатительная фабрика «Распадская» не останавливается в своем развитии.
По итогам 2019 года предприятие стало рекордсменом по переработке рядового угля в России и ближнем зарубежье, переработав за год 12 млн т рядового угля и выпустив 8,4 млн т угольного концентрата. Такого результата обогатители добились впервые за историю предприятия.
«Распадская» — крупнейшая обогатительная фабрика в России и Европе и в то же время компактная и удобная. Все рядом: угольные склады, административно-бытовое здание, основной цех, углехимическая лаборатория, где постоянно контролируют качество угольной продукции.
Сегодня на предприятии работает более 440 человек. Коллектив активно улучшает производство. Действует «Фабрика идей», куда любой из работников может подать свое предложение по улучшению условий труда и отдыха, промышленной безопасности. В 2019 году работники предложили 500 идей, многие из них реализовали. Открытая в 2005 году, в 2020-м фабрика отмечает 15-летие.
Первая в России
В 2019 году большую часть всего концентрата Распадской угольной компании произвели на обогатительной фабрике «Распадская» (ОФ «Распадская»).
Достичь таких показателей позволили следующие факторы:
— в течение двух последних лет взят курс на максимальную автоматизацию предприятия, на обновление и модернизацию оборудования;
— особое внимание уделяется промышленной безопасности;
— максимальная вовлеченность коллектива в усовершенствование фабрики.
В течение последних лет активно ведется модернизация производственного процесса и обновление оборудования фабрик ЕВРАЗа. Техническое перевооружение позволяет улучшать качественные показатели концентрата, оптимизировать процесс обогащения.
Новые фильтр-прессы
В 2019-м на ОФ «Распадская» установлены три новых камерных фильтр-пресса. До этого работали фильтр-прессы, которые не давали нужного качества угольной продукции. Их решили заменить. Новое оборудование тщательно выбирали: заявки по тендеру подали многие производители. Решение принимали по совокупности технических характеристик. Ставились две основные задачи:
• снижение влажности продукта и, соответственно, общее снижение влажности концентрата, выпускаемого на третьей секции ОФ «Распадская»;
• повышение производительности передела флотации, что также сказывается на производительности на 3-й секции ОФ «Распадская».
Новые фильтр-прессы установлены на третьей секции ОФ «Распадская», где с помощью технологии флотации обогащается уголь ценных для металлургов марок: К, КС, ОС.
Оборудование смонтировано и запущено в работу во втором полугодии 2019 года. Поставленные задачи были решены не до конца, так как оборудование не вышло на указанные в договоре параметры по влажности и производительности. Но обогатители ОФ «Распадская» доработали технологию и снизили влияние этих показателей до минимума.
Масштабная трансформация
В 2018 году на ОФ «Распадская» реализован проект «БСЕ-Трансформация», с началом которого стартовала волна производственных улучшений, продолжающихся и сейчас.
За последние 2,5 года удалось многое сделать в области автоматизации производства. Более 1 тыс. датчиков установлены в цехе и передают в режиме онлайн показатели работы оборудования. Процесс круглосуточно контролируется из диспетчерской предприятия.
В 2019-м проведена большая работа по внедрению новых цифровых технологий. Автоматизированы даже самые сложные переделы, например, по винтовым сепараторам 90 % показателей отслеживается автоматически. Автоматизирована совместная разгрузка камерных фильтр-прессов, что позволило облегчить работу аппаратчиков углеобогащения.
Актуальные параметры
Изменения затронули и работу углехимической лаборатории. Качество готовой угольной продукции, отгружаемой потребителям, строго отслеживается. Лаборатория оснащена современным оборудованием для проведения необходимых анализов. Концентрат, произведенный на фабрике, в обязательном порядке должен соответствовать требованиям по влажности, зольности и другим характеристикам.
В 2018 году запущена установка для лабораторного коксования угля и испытаний кокса на горячую прочность. В последнее время данные параметры становятся все более значимыми для потребителей коксующегося угля.
Требования к качеству кокса растут при переходе на более прогрессивные технологии, такие как использование пылеугольного топлива. В настоящий момент лаборатория имеет возможность определять эти качественные показатели для потребителей.
Парк лабораторного оборудования постоянно расширяется. В 2020 году компания приобрела автоматический анализатор влаги углей, который дает возможность проводить одновременно анализ 20 проб. Прибор позволяет существенно сократить сроки выдачи результатов и снижает трудозатраты работников лаборатории.
Кроме того, регулярно обновляется основной приборный парк. Так, в 2019–2020 годах приобретены новый калориметр, сушильные шкафы, муфельные печи и оборудование для подготовки проб.
Machine Learning
Для улучшения управляемости производственным процессом на ОФ «Распадская» активно разрабатываются проекты Machine Learning (искусственный интеллект). Сегодня многие процессы обогащения угля автоматизированы, установлено более 1 000 датчиков, которые анализируют информацию, поступающую с оборудования. Собрать все данные в единую систему, анализировать их, давать рекомендации по оперативному улучшению технологического процесса — задача искусственного интеллекта.
«Идея создать цифровую систему на основе программ «продвинутой аналитики» у нас появилась примерно полтора года назад, — рассказывает директор фабрики Сергей Соломенников. — С марта 2020 года вместе со специалистами компании BCG мы работаем над проектом «Динамическое обогащение угля». Этот проект — отличная возможность продвинуться на новый уровень».
Задача проекта «Динамическое управление обогащением» — дополнительно повысить выход и качество продукции фабрики «Распадская». Реализация происходит в несколько этапов. Первый завершился в конце мая 2020-го и позволил систематизировать все данные по работе оборудования третьей секции, в режиме онлайн получать информацию о работе оборудования, отклонениях в технологическом процессе и быстро реагировать на них.
На втором этапе будет создана цифровая система-советчик, чтобы искусственный интеллект подсказывал, какие управляющие воздействия помогут повысить выход и качество продукции. Система должна прогнозировать, какие параметры работы оборудования нужно изменить, чтобы улучшить процесс.
Итогом осуществления проектов по созданию искусственного интеллекта должна стать модель, способная на основании собранных данных формулировать рекомендации по улучшению работы фабрики. Промышленные испытания цифровой системы-советчика прошли в июне 2020-го, работа над проектом продолжается.
Экология — в приоритете
ОФ «Распадская» — фабрика нового типа. Работа организована таким образом, чтобы воздействие на природу было минимальным. Внешних отстойников нет — работает замкнутая водно-шламовая система. Выбросы в водные объекты равны нулю. Вся вода циркулирует внутри фабрики. Все ливневые стоки собираются для технологических нужд.
Применение в работе камерных фильтр-прессов благоприятно влияет на повышение экологической безопасности производства. Новое оборудование позволяет замкнуть водно-шламовую схему обогатительной фабрики за счет эффективного обезвоживания шламов и отказаться от хвостохранилищ и внешних отстойников, соответственно, свести к минимуму влияние на окружающую среду.
Цифровизация против вируса
С марта 2020 года угольщики ЕВРАЗа применяют усиленные профилактические меры, чтобы не допустить на предприятиях и в офисах компании распространения коронавируса. На входе в административно-бытовой комбинат ОФ «Распадская» установлен тепловизор, автоматически измеряющий температуру тела работников. В помещениях работают обеззараживающие воздух устройства. Каждые два часа проводится дезинфекция помещений, служебного транспорта, действует масочный режим. Все работники ежедневно обеспечиваются медицинскими масками, респираторами, антисептиками для дезинфекции рук.
В условиях противокоронавирусных мер все совещания на фабрике проводят в формате видеоконференции на платформах ZOOM и Skype. Максимальная цифровизация фабрики помогает руководителям контролировать показатели оборудования в режиме онлайн.
«Раньше собирались в административной ячейке, обсуждали работу предыдущей смены, планы на день, — рассказывает главный технолог фабрики Юрий Морозов. — Сейчас все совещания проводим в формате видеоконференций. По возможности минимизируем личные контакты работников, но на оперативности принятия решений это не сказывается».
Безопасность, эффективность, удобство для людей
В условиях мирового экономического кризиса, который сегодня переживают все российские угольные компании, на предприятиях Распадской угольной компании продолжают развивать производство, делать его безопаснее, внедрять современные IТ-технологии и одновременно уменьшать затраты.
Компания уже несколько лет инвестирует в технологии, позволяющие сделать работу горняков и обогатителей более прозрачной и безопасной. ИТ-разработки внедряются планомерно и эффективно. Предприятие делает акцент на трех направлениях диджитализации. Реа-лизуются проекты, связанные с безопасностью работников, проекты для увеличения производственной эффективности и проекты, направленные на повышение удобства работы сотрудников.
ОФ «Распадская» держит курс на модернизацию предприятия, внедрение современных цифровых систем контроля за технологическим процессом, выпуском и качеством угольной продукции, а также соблюдением норм промышленной безопасности.
Один из IT-проектов по промышленной безопасности, реализованный на ОФ «Распадская», — «Видеоаналитика средств индивидуальной защиты». Система установлена на входе в цех, выявляет факты нарушения правил применения средств индивидуальной защиты работниками фабрики и оперативно оповещает о них, выдавая информацию на компьютеры руководителям предприятия. «Умное» ПО распознает наличие и отсутствие средств индивидуальной защиты: касок с подбородочным ремнем, защитных очков, перчаток/рукавиц. По каждому случаю проводится проверка и разъяснительная работа.
Система запущена на фабрике в конце 2019 года. Главная задача ее внедрения — не найти виновных и оштрафовать, а научить людей выполнять правила безопасности без нарушений.