Галина Сюзева
Бережливое производство помогло «Кузбасской Топливной Компании» в отдельных производственных процессах увеличить производительность труда в несколько раз и до 25 % сократить издержки.
На базе дочерних предприятий АО «Кузбасская Топливная Компания» (АО «КТК») активно внедряются проекты бережливого производства, направленные на повышение эффективности использования имеющихся производственных мощностей и ресурсов компании. Как отмечают специалисты, работа в направлении бережливого производства позволила минимизировать потери в текущих непростых рыночных условиях и найти новые производственные решения в рамках импортозамещения.
«На предприятиях нашей компании мы стараемся использовать различные инструменты бережливого производства. Наиболее распространённый инструмент — проекты непрерывного совершенствования «Кайдзен». Специалисты отдельных участков опытным взглядом находят области производства, которые требуют доработки или модернизации с учётом минимальных затрат, моделируют наиболее эффективные способы улучшения и рассчитывают позитивные эффекты от внедрения: сокращение временных затрат на выполнение задач и операций, сокращение объёма используемых расходных средств производства, минимизацию потерь в виде простоя или износа техники, общую экономическую выгоду. Такая работа позволяет эффективно модернизировать технологические процессы с минимальными затратами и сократить убытки.
Также мы применяем такой инструмент, как «Система 5С» — проекты по рациональной организации производственных пространств. Это не просто наведение порядка, а создание комфортных условий для выполнения приоритетных производственных задач. Правильная расстановка используемой техники, оборудования и расходных материалов позволяет минимизировать трудозатраты и высвободить энергию специалиста на основную деятельность.
Также применяем инструмент «Визуализация», когда рабочее пространство оборудуется важными информационными знаками, которые помогают соблюдать технологию производства и чётко обозначают границы отдельных производственных зон», — рассказывает Евгений Дмитриев, управляющий директор АО «КТК».
На разрезе «Виноградовский» эффективной была признана практика внедрения грузовой электрической тележки, которая сокращает нагрузку и увеличивает срок службы погрузчика Yale. Автор кайдзен-предложения Геннадий Садовников отмечает, что перемещение грузов внутри производственных площадей стало более мобильное и маневренное, а также использование тележки позволяет сократить расходы на топливо до 200 тыс. рублей в год, или на 25 %.
Специалист разреза Александр Вавилов успешно инициировал изготовление и внедрение в практику ремонтных работ стенда кантователя для сборки и разборки двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Устройство позволило сократить время ремонтных работ в среднем на 12 часов по одному ДВС.
Начальник горнотранспортного управления Игорь Устюжанин стал автором успешного кайдзена по установке модульной компрессорной станции для накачки шин непосредственно на горном участке. Это решение существенно снизило время простоя техники, сократило количество выездов к ремонтно-техническому цеху и, как следствие, сократило расход топлива за смену.
Среди внедрённых практик «бережливости» немало тех, которые направлены на эффективное использование производственных пространств. «Правильно организованное рабочее место позволяет с наименьшими трудозатратами выполнить привычные операции и высвобождает время для выполнения других задач. Например, в ремонтном цехе БелАЗов была внедрена специальная платформа — фиксирующая конструкция с поворотным механизмом, которая позволяет быстро и с наименьшими усилиями проводить ремонт и техосмотр моторов. Также проведено чёткое зонирование рабочих площадей по ремонтным операциям и введён стандарт хранения расходных материалов», — рассказывает Дмитрий Серг, заместитель директора разреза «Виноградовский» АО «КТК» по ремонту и эксплуатации.
На базе локомотивного депо транспортно-экспедиционной компании «Мереть» (дочернего предприятия АО «КТК») по инициативе начальника службы ремонта Александра Трубникова было внедрено приспособление для промывки радиаторных секций охлаждения. Это позволило продлить срок эксплуатации и исключить случаи повреждения этих секций. Внедрение этого проекта позволило минимизировать потенциальные потери в размере до 800 тысяч рублей в год.
Также Александр Трубников стал автором ещё одного успешно реализуемого новшества — приспособления для демонтажа топливного насоса высокого давления (ТНВД). До этого слесари предприятия осуществляли демонтаж ТНВД монтировками, затрачивая на этот процесс порядка одного часа. С внедрением нового приспособления на ту же самую работу стало затрачиваться не более 20 минут рабочего времени, достигнуто повышение производительности в три раза.
«У каждой задачи есть решение, поэтому, получив установку на проектную деятельность по повышению производственной эффективности, мы охотно стали генерировать идеи, которые давно зрели, но не осознавались как готовые проекты для бережливого производства. На базе службы ремонта нашей компании была создана рабочая группа, которая стала рассматривать различные идеи и способы их реализации с акцентом на максимальную экономическую выгоду, то есть искали способы получения максимального эффекта при минимальных вложениях. Также учитывали и возможность создания комфортных условий для персонала компании. Всего за несколько лет работы нашей рабочей группе удалось внедрить 21 идею бережливого производства», — рассказывает Александр Трубников.
Отметим, что работа по внедрению проектов бережливого производства ведётся уже более года. Для контроля по реализации проектов систематически проводятся совещания по оценке результатов внедрения новшеств и для обсуждения новых идей.
Бережливое производство — деятельность, направленная на повышение эффективности использования производственных мощностей и ресурсов предприятия по всей цепочке создания ценности от закупки товарно-материальных ценностей до готовой продукции (услуги).
Проекты бережливого производства — это предложения специалистов, задействованных в процессе производства, направленные на повышение производительности, улучшение качества основной продукции, снижение удельных расходов сырья и энергии, экономию издержек в результате изменения технологии, получение дополнительной выручки и т. д.