Наталья Демшина
Начальник производственно-диспетчерского участка «Полюс Вернинское» Руслан Владимирович Елизарьев рассказывает, как внедрение системы диспетчеризации WENCO помогло компании сэкономить несколько десятков миллионов рублей.
— Руслан Владимирович, какие компоненты входят в систему диспетчеризации работы горнотранспортного оборудования WENCO?
— Система включает для уровня — программное обеспечение и множество разных датчиков, начиная с датчика уровня топлива и заканчивая высокоточными системами позиционирования (GPS).
В программное обеспечение WENCO для диспетчеризации входит более 20 разных модулей. Датчики считывают информацию о работе техники и передают ее в базу данных, откуда сведения поступают в модули. Затем происходит оцифровка данных и экспорт в программу для горного диспетчера.
— Какие вопросы помогает решать система на горном предприятии?
— Первостепенная задача — простои горнотранспортного оборудования. Вторая — увеличение его производительности. А также снижение износа некоторых элементов машин, на который можно повлиять с помощью автоматизации.
Система помогает уменьшить количество часов, затрачиваемых сотрудниками других служб предприятия — маркшейдерской, геологической и так далее. Несколько сокращает объем работы производственно-технического отдела. То есть высвобождает время работников специализированных служб, относящихся к производству.
Все это позволяет увеличить производительность и снизить себестоимость конечного продукта компании — золота. Главное — грамотно выстроить работу с использованием этого инструмента.
Я считаю, что уровень автоматизации нашего предприятия достаточно высок. Хотя, конечно, есть к чему стремиться.
— Как система автоматизации применяется в организации различных производственных процессов в компании?
— Рассмотрим на примере экскавации горной массы. На экскаваторах установлены датчики цикла по погрузке, передающие данные о ее времени. Если цикл увеличивается, проводится анализ, выполняются мероприятия, чтобы его сократить.
Система также помогает уменьшить время ожидания самосвала на погрузке. Когда от датчика поступает сигнал о простое экскаватора, система направляет к нему самосвал.
Оператор машины получает информацию через свой портовый терминал. На специальном модуле — бенч-менеджере он видит отметку горизонта, по которой сейчас идет, или уклон в режиме реального времени. Модуль также показывает, какой материал содержится в забое (вскрыша или руда). Соответственно, рядом находящийся самосвал подъезжает.
— А как используется система в процессе бурения?
— Каждый буровой станок оборудован бортовым терминалом, куда инженер по ТО прямо из своего кабинета по Wi-Fi загружает электронный паспорт бурения.
Машинист видит расположение и номера скважин по паспорту: сетку бурения, плановую глубину по этому паспорту, плановую глубину с поправкой на фактический уровень горизонта. То есть получает полное представление о том, где в текущий момент времени находится буровой станок. И может контролировать соответствие расположения буровой машины следующему горизонту проектной отметки — выравнивать горизонт.
До внедрения системы автоматизации использовалась примитивная разбивка скважин вручную. Мастер БВР брал рулетку и колышки, ходил и размечал точки, где должны быть скважины. Сейчас необходимость в этом отпала. Высвободилось время у мастеров и маркшейдеров: они могут направить его на решение других задач.
Благодаря высокоточному позиционированию по паспорту задается плановая глубина с учетом фактического положения бурового станка. Специалисты видят на мониторе, где в данный момент проходит буровая штанга, глубину скважины и бурения, скорость проходки. Раньше бурили на глаз, что увеличивало объемы перебуров и приводило к чрезмерному износу бурового инструмента. Автоматизация бурения позволила сократить перебуры и тем самым увеличить срок службы оборудования.
Модуль бурения в системе WENCO помогает также повышать качество буровзрывных работ за счет отслеживания всех параметров — давления воздуха и других.
— Насколько повысились эффективность и безопасность транспортировки горной массы с внедрением системы WENCO?
— Мы установили на большегрузные самосвалы бортовые терминалы и другие модули (навигатор, модуль PETNAF и т. д.). Оператор в режиме реального времени получает данные о маршрутах до места погрузки и разгрузки всей техники, которая встречается ему по пути. Видит на мониторе, куда ехать под погрузку, массу груза, материал (вскрыша или руда), какой экскаватор его грузил, пункт разгрузки.
Во время движения самосвала на бортовых терминалах отображаются скорость, ограничения скоростного режима на определенных участках дороги, например в карьере — до 30 км/ч. Если параметры превышены, оператор получает специальный сигнал.
На мониторе он также видит данные о наличии топлива и давлении в шинах. Давление контролируется удаленно при помощи отдельного модуля.
Это позволяет продлить срок службы шин и снизить нагрузку на подвеску за счет равномерной подкачки всех колес. До установки системы оператору или механику приходилось измерять давление вручную. Сейчас можно получать сведения, не покидая кабины самосвала.
— Сложно пользоваться системой?
— Она достаточно проста. Например, модули для операторов горного транспорта в пользовании не сложнее самого простого смартфона. Есть кнопки «вперед-назад», «выбрать статус». При желании увидеть подробную информацию (сколько загружено, число рейсов в кубометрах груза, объемы разгрузки и так далее) нужно лишь нажать на одну кнопку — «свой профиль». На мой взгляд, намного труднее пользоваться современными смартфонами.
ПО для горных инженеров значительно сложнее: здесь требуется пройти специальное обучение. Азы специалисты изучают во время стажировки. Затем осваивают тонкости уже в процессе работы.
Оператору ГТК нужно меньше времени, чтобы разобраться. Как правило, достаточно получаса-часа. Если во время работы у оператора возникают вопросы, он всегда может связаться с горным диспетчером и получить помощь.
— Как проводится обучение сотрудников работе в системе WENCO?
— Обучение горных диспетчеров проходит непосредственно на рабочем месте. Применяется специальная инструкция, где расписаны все модули, где, что и как использовать.
Операторов обучает наставник на рабочих местах, затем они сдают тесты в учебно-курсовом комбинате. Приходят, запускают свой табельный номер. Система его идентифицирует. Запускается сначала инструкция: как пользоваться, как отключать оборудование, какие кнопки нажимать.
— Почему была выбрана система WENCO? По каким критериям подбиралось программное обеспечение?
— Главным ориентиром стало соотношение цены и качества. По этому критерию у WENCO было лучшее предложение. И самая лучшая презентация системы автоматизации ГТК из всех, что нам предлагали разработчики ПО. Максимально подробные и понятные инструкции. Учитывались также сложность и затраты на техобслуживание системы.
— Как вы оцениваете эффективность использования системы?
— На мой взгляд, система дает достаточно возможностей для организации сбалансированной работы горнодобывающего предприятия. Конечно, при условии, что данным инструментом пользуются правильно.
— Какой эффект получает ваше предприятие от внедрения системы?
— Могу привести конкретные данные. В 2018 году, когда была внедрена эта система диспетчеризации, а точнее — управления горнотранспортным комплексом, мы поняли, что два самосвала лишние. Их просто законсервировали. Производственный план был выполнен без учета этих машин. Экономия на горючем, запчастях и других моментах составила десятки миллионов рублей.
До ввода системы на обеде самосвал простаивал больше часа, около 63–65 минут, поскольку оператор и машинист не отслеживали время. Сейчас среднее время обеда составляет 58 минут.
Время пересменка раньше вместо плановых 10 минут составляло 15 минут — на 50 % больше. В месяц набирались десятки часов, что вело к большим экономическим потерям, снижало производительность труда. Теперь пересменок укладывается в положенные 10 минут, а среднее значение равняется 9,8 минуты.
— Какого уровня синхронизации системы диспетчеризации с другими информационными системами предприятия удалось достичь?
— Сейчас у нас самая высокая синхронизация за последние несколько лет. За последний год система WENCO интегрирована с MES — системой управления производственными процессами.
— Для каких целей будут использоваться данные, получаемые с помощью системы диспетчеризации горнотранспортного комплекса?
— Информация используется для последующего анализа различными подразделениями. Это позволяет формировать мероприятия, помогающие, например, сократить простои. Допустим, мы видим сведения для анализа внеплановых простоев: в какое время, с какой периодичностью, с какой неисправностью выходила та или иная техника. Соответственно, начинаем разбираться, планировать меры для предотвращения аварийных простоев в будущем.
— Планируется ли расширять возможности системы?
— В среднесрочной перспективе мы намерены ввести еще два модуля — бульдозер и грейдер. Первый поможет срезать и заполнять любую поверхность с точностью до сантиметра. Делать срезку дорог, видеть проектный уклон, фактическое местоположение ножа бульдозера. Соответственно, мы сможем создавать более ровные дороги, уступы, формировать разгрузочные площадки на отвале в соответствии с паспортом, с уклоном в три градуса.
Модуль «Грейдер» также поможет выравнивать дороги, подошвы, уступы, тоже с точностью до сантиметра. Это положительно скажется на качестве дорог. Внедрение модулей намечено на 2022 год.
Отдаленные планы — развитие тех модулей, которые уже у нас есть. Для этого мы плотно взаимодействуем с нашими коллегами из других бизнес-единиц компании — «Полюс Магадан» и «Полюс Красноярск». Работаем с поставщиками ПО, регулярно проводим совместные совещания. Подключаются специалисты из Канады, представительства WENCO в России.
Мы обсуждаем, где можно использовать тот или иной модуль, как улучшить его работу. Сейчас у нас есть несколько таких запросов к разработчику. Его специалисты будут рассматривать и реализовывать наши предложения.
