ВНЕДРА.RU » Компании

Создание в Нижнем Поволжье крупной калиедобывающей промышленности.

svetlana — Thu, 19 Jan 2012 06:32:01 +0000

Открытое акционерное общество «Минерально-химическая компания «ЕвроХим» силами ООО «ЕвроХим-ВолгаКалий» в соответствии с лицензионными соглашениями ВЛГ 13346 ТЭ от 10.11.2005г. и ВЛГ 14276 ТЭ от 19.10.2007г. осуществила в 2006-2009гг. разведку и подготовку к эксплуатации Гремячинского месторождения калийных солей.
Гремячинское месторождение калийных солей расположено в пределах Котельниковского района Волгоградской области в 150км к юго-западу от г. Волгограда и в 20км от районного центра г. Котельниково. Площадь лицензионного участка составляет 96,9км2, в том числе в контуре утвержденных запасов калийных солей – 64,5км². Предельные размеры участка составляют: по широте -11,3км, по долготе-14,9км.
Открыто и изучено на поисково-оценочной стадии Волгоградской геологоразведочной экспедицией ПГО «Нижневолжскгеология» в 1979-1982 гг. (Свидзинский С.А. и др., 1986). Поисковыми критериями при этом послужили данные скважинной геофизики (гамма-каротаж и нейтронный гамма-каротаж) по пробуренным здесь ранее без подъема керна сплошным забоем структурным скважинам ПО «Нижневолжск-нефть».
Повышенная гамма-активность, соответствующая сильвинитовым (KCl) породам, была обнаружена при изучении Поволжского бишофитоносного бассейна с составлением структурных и литолого-фациальных карт калийно-магниевых образований завершенных ритмопачек соленосного разреза: шестой – погожской и седьмой – антиповской. Предположение о развитии здесь сильвинитовой залежи явилось основанием для постановки буровых работ. Было пробурено шесть скважин со сплошным отбором керна по галогенным образованиям. На площади 33,6 км2 были определены залежи высококачественных калийных солей в объеме 1,2 млрд. т.
Разведка месторождения осуществлялась в два этапа. В результате выполнения первого – для целей определения и утверждения запасов, достаточных для решения вопроса о промышленном освоении месторождения, были получены геологические исходные данные по участку первоочередной отработки и в ноябре 2007г. ГКЗ Роснедра утвердила запасы сильвинитов Гремячинского месторождения по состоянию на 01.08.2007г. по категориям B+C1 – 387264 тыс. т, по категории С2 - 759384 тыс.т.
Второй этап геологоразведочных работ проводился в 2008-2009 гг., в ходе которого была выполнена подготовка к освоению месторождения и доразведка всего лицензионного участка площадью 96,9 км2. Все разведочные скважины вскрыли продуктивную сильвинитовую залежь, мощность которой составила от 2 м до 21,6 м; средняя мощность залежи 10,21 м, среднее содержание KCl 39,52%.
В результате обобщения сведений были получены геологические исходные данные, позволяющие приступить к разработке проектной документации на отработку месторождения в пределах всего лицензионного участка и в ноябре 2010г. ГКЗ Роснедра утвердила общие запасы сильвинитов Гремячинского месторождения для отработки шахтным способом по категориям B+C1 – 1254674 тыс.т, при среднем содержании KCl- 39,52%; по категории C2 – 359094 тыс. т, при среднем содержании KCl- 40.71%.
Значительным достижением, имеющим большое практическое значение, является обнаружение в пределах горного отвода месторождения подземных пресных вод, запасы которых обеспечат потребность проектируемого горно-обогатительного комбината (2 тыс. м3 в сутки) и г. Котельниково (5 тыс. м3 в сутки с перспективой увеличения запасов до 10 -12 тыс. м3 в сутки); оценены запасы минерализованных подземных вод, пригодных для технологического водоснабжения горно-обогатительного комбината в полном объеме – 12 тыс. м3 в сутки.

Геологическая характеристика Гремячинского месторождения.

На месторождении выделяется один продуктивный сильвинитовый пласт, приуроченный к кровле разреза погожской ритмопачки. Пласт погружается с юго-запада на северо-восток от глубин 1108-1115 м до 1295 м под углом 3-4 град. Мощность продуктивного слоя на основной части месторождения составляет 6-10 м, в центральной части она увеличивается до 15-20 м, на северо-восточной окраине и в юго-западной части отмечается уменьшение мощности до 2,5-4 м.
Продуктивная залежь имеет четкую верхнюю границу с перекрывающим слоем (2-3 м) чистой каменной соли; нижняя граница менее четкая, проводится либо по контакту с карналлитсодержащими породами, либо по смене качества сырья ниже предусмотренного кондициями (сильвин-галитовая порода).
Полезным компонентом сильвинитовых руд является хлорид калия. основными вредными примесями – хлорид магния, сульфат кальция и нерастворимый остаток. Содержание KCl в рудах весьма высокое – от 30 до 50%, MgCl2 – практически до 1%, величина суммарного содержания CaSO4 и нерастворимого остатка по пересечениям продуктивной залежи колеблется от 3,2 до 11%.
Изучение гидрогеологических условий Гремячинского месторождения калийных солей проводилось на всех этапах геологоразведочных работ.
В результате гидрогеологических исследований были изучены выделенные при схематизации природных условий водоносные горизонты, определены их водообильность и фильтрационные свойства, условия формирования (питания, транзита и разгрузки), их взаимосвязи, а также качественный состав подземных и поверхностных вод с определением типа вод по составу и величине минерализации, агрессивности их к бетону, степени изоляции продуктивной залежи естественными водоупорами со стороны кровли и почвы. Для соляных рудников последнее особенно важно и требует детального изучения, которое и проведено на заключительной стадии геологоразведочных работ.
Одним из определяющих факторов безопасной эксплуатации рассматриваемого месторождения является состояние прочностных свойств вмещающих, особенно перекрывающих, пород.
Сравнительная оценка прочностных свойств пород Гремячинского месторождения по отношению к Верхнекамскому и Старобинскому месторождениям свидетельствует о следующем:
– геологическое строение и состав горных пород в непосредственной кровле продуктивного пласта на площади Гремячинского месторождения более благоприятно в части обеспечения устойчивого состояния кровли проходимых горных выработок. Породный массив непосредственной кровли относится к крупнослоистому;
– фактор отсутствия в составе сильвинитовых пород глинистых прослоев, а также наличие включений ангидритового материала, являющегося основным составляющим нерастворимого остатка (Н.О.) в руде, работает не на ослабление породного массива в калийном пласте, а на его укрепление, что также является более благоприятным условием для обеспечения устойчивого состояния боковых стенок горной выработки. Породный массив калийного пласта также относится к крупнослоистому;
– отсутствие в составе пород непосредственной кровли и в калийном пласте явно выраженных и достаточно мощных прослойков глинистых пород, способных ослаблять массив, а также крупнослоистость породного массива, не требуют при определении расчетного значения сопротивления пород сжатию (Rс) применения понижающих коэффициентов. Расчетное сопротивление пород сжатию следует принимать по прочности испытуемых образцов;
– усредненные значения предела прочности на сжатие пород непосредственной кровли калийного пласта на высоту 0,7 м от ширины выработки (0,7L по СНиП II-94-80) в зависимости от мощности залеганий каменной соли в кровле калийного пласта может изменяться от 39 МПа до 58,5 МПа, что в 1,45-2,2 раза выше таких же значений для рудников Верхнекамского и Старобинского месторождений;
– мощные высокопрочные породные пачки в составе соленосной толщи, которые будут воспринимать основную часть горного давления от налегающей породной толщи, на достаточно больших площадях обеспечат благоприятные условия по поддержанию кровли и боковых стенок проходимых выработок, а также обеспечат благоприятные условия ведения очистных работ, так как на очистные выработки будет передаваться давление слоя пород, заключенного между кровлей очистных ходов и подошвой верхней или нижней высокопрочных породных пачек в зависимости от пролета отработки.
Представленные данные показывают, что, несмотря на значительную глубину отработки, горно-геологические и горнотехнические условия на площади Гремячинского месторождения в части устойчивости пород кровли и калийного пласта более благоприятны по сравнению рудниками Верхнекамского и Старобинского месторождений.
К водозащитной толще на месторождении отнесена каменная соль и галит-ангидритвые, ангидритовые и доломитовые образования, изолирующие продуктивный сильвинитовый пласт от вышележащих пресных вод татарского яруса триаса и мезо-кайнозойских отложений, т.е. кровля ВЗТ принята по кровле первого сверху слоя каменной соли.
Мощность ВЗТ изменяется на площади наличия балансовых запасов сырья от 60 до 335 м.

Подземный комплекс ГОКа

На этапе предпроектных проработок технических решений по строительству рудника был выполнен комплекс работ, определивший:
- оптимальное место размещения промплощадки в пределах лицензионного участка;
- выбор мест расположения шахтных стволов;
- оптимальную и безопасную систему отработки запасов месторождения;
- основные горнотехнические решения для безопасного ведения горных работ;
- специальные способы и технологические схемы проходки стволов;
- порядок отработки продуктивного пласта по содержанию CaSO4;
- меры по защите рудника от затопления, защиты поверхностных объектов от вредного влияния подземных горных работ;
- склонность горных пород месторождения к горным ударам;
- радиационную оценку месторождения;
- состав, масштабы, места и характер выделения газов.
По итогам работ был подготовлен ряд нормативных документов, технико-экономических обоснований и разработаны исходные данные для проектирования рудника, позволяющие реализовать в проектной документации следующие решения:
1. Принять камерную систему разработки с закладкой выработанного пространства отходами обогатительной фабрики, имеющую общеизвестные достоинства:
- уменьшение деформации земной поверхности;
- снижение затрат на содержание солеотвалов и экологических платежей;
- уменьшение размеров межкамерных и барьерных целиков, увеличение коэффициента извлечения полезного ископаемого;
2.   Принять к проектированию многоканатную клетевую подъёмную установку (по результатам выполненного технико-экономического обоснования выбора клетевых подъёмных установок), дающую следующие преимущества и возможность:
- отказаться от применения двух стандартных клетей, что привело бы к малопроизводительным затратам на спуск узлов и частей горнопроходческого и горнодобычного оборудования, металлоконструкций, материалов под клетью;
- применить одну крупногабаритную клеть большой грузоподъёмности (25тн), позволяющую исключить непроизводительный спуск грузов под клетью, дающую возможность спуска в клети максимально агрегированных узлов горнопроходческого и горнодобычного оборудования;
- применить малорасстрельную армировку, ведущую к снижению затрат на армирование ствола, увеличивающую эффективное рабочее сечение ствола, снижающую затраты на проветривание рудника.
3.   Принять к проектированию многоканатную скиповую подъёмную установку (по результатам выполненного технико-экономического обоснования выбора скиповых подъёмных установок), дающую следующие преимущества и возможность:
- применить вместо четырёх стандартных скипов малой грузоподъёмности, два 55 тонных скипа;
- отказаться от приобретения второй многоканатной скиповой установки;
- снизить риски при эксплуатации и обеспечить в штатном режиме выдачу 7.3 млн. тн. руды в год, с возможностью увеличения производительности скипового подъёма по руде до 8.5 млн. тн. в год;
- применить принцип полной автоматизации технологического комплекса скипового ствола, включая в себя ёмкий бункер, камеру питателей, загрузочное дозирующее устройство, выдачу по стволу до выгрузки на конвейер, подающий руду на обогатительную фабрику.
Контракт на поставку клетьевой и скиповой подъемных установок заключен с фирмой «ИНКО» (Чехия).
4. По результатам выполненного технико-экономического обоснования выбора главной вентиляторной установки, к проектированию принято размещение главной вентиляторной установки на клетьевом стволе при всасывающей схеме проветривания, что позволяет исключить выбросы сильвинитовой пыли в окружающую среду и, соответственно, минимизировать платежи за вредные выбросы.
5. По результатам выполненных НИР по разработке методик определения напряжённо-деформированного состояния породного массива вокруг горных выработок и определения времени устойчивого состояния горных выработок, к проектированию принят вариант подземных складов руды, позволяющий:
- снизить риски, увеличить стабильность обеспечения обогатительной фабрики качественным сырьём;
- повысить эффективность работы рудничного подъёмного, транспортного и горнодобывающего оборудования.
В настоящее время, силами одного из ведущих профильных институтов России – «Уральский научно-исследовательский и проектный институт галургии» (ОАО «Галургия», г. Пермь) ведется проектирование подземного комплекса Гремячинского ГОКа со сроком разработки проектной документации – июль 2011 года.
Выход рудника на проектную мощность в 7,3 млн. тонн сильвинитовой руды в год предусматривается на 4 год после проходки стволов и сбойки между ними. Программой освоения предусматривается возможность увеличения мощности рудника до 14 млн. тонн сильвинитовой руды в год.
Для защиты рудника от затопления шахтное поле предусматривается разделить на гидроизолированные участки.
Отработка запасов калийной соли будет осуществляться с использованием камерной системы разработки с применением комбайнового способа отбойки руды. Для этого проходятся выработки главного направления (конвейерные, транспортные и вентиляционные штреки) от которых под углом 90º проходится комплекс панельных выработок. Панель в свою очередь разбивается блоковыми выработками на очистные блоки размерами в плане 400×400 (600) м, которые отрабатываются очистными камерами.
При отработке запасов предусматривается применение высокопроизводительной техники производства известных мировых брендов и отечественных производителей, зарекомендовавших себя на других калийных месторождениях.
Под сильвинитовым пластом залегает гигроскопичная неустойчивая карналлитовая порода для исключения контакта с ней при ведении горных работ предусматривается оставление в почве очистных камер защитного слоя сильвинита мощностью не менее 0,3м.
Учитывая особенности Гремячинского месторождения все камеры служебного назначения, сопряжения со стволами, а также выработки околоствольного двора предусматривается разместить в наиболее крепких доломит-ангидритовых породах, предел прочности которых на одноосное сжатие в среднем составляет 80МПа, что позволит безопасно использовать их в течение всего срока эксплуатации рудника.
Для ускорения ввода рудника в эксплуатацию предусматривается западнее околоствольного двора выделить опытно-промышленный гидроизолированный участок – первую западную панель (1 ЗП), которая вскрывается и подготавливается обособленно с пластовым расположением выработок в панели.
Для вскрытия 1 ЗП проектными решениями предусматривается проходка в ангидрит-доломитовых породах от стволов в северо-западном направлении следующих выработок:
   два транспортных штрека;
   два конвейерно-вентиляционных штрека;
   закладочный штрек.
Развитие горных работ на шахтном поле предусматривается с учетом обеспечения качества добываемой руды, приемлемого для обогащения, путем планомерной отработки участков с высоким и низким содержанием ангидрита и нерастворимого остатка в сильвинитовом пласте.
Согласно расчетам, коэффициент извлечения составит около 0,35…0,4, а разубоживание сильвинитовой руды будет составлять в среднем около 1 %.
В руднике предусматривается ведение закладочных работ с целью размещения солеотходов в выработанном пространстве, которое является в первую очередь природоохранным мероприятием для защиты окружающей среды от вредного влияния складируемых на поверхности отходов производства. Кроме того, при ведении добычных работ в руднике закладка отработанных камер является конструктивным элементом системы разработки и учитывается в расчетах параметров системы разработки, а также уменьшает оседания земной поверхности над выработанным пространством.
Для обеспечения гидравлической закладки выработанного пространства вслед за очистными работами, предусматривается обратный порядок отработки панелей и блоков в них.
Проектом предусматривается всасывающий способ и фланговая схема проветривания рудника, рассмотрен вариант проветривания рудника при увеличении его мощности до 14,0 млн. тонн в год и выполнен расчет требуемого количества воздуха.
Характеристика вентиляционной сети рудника определена по результатам математического моделирования распределения воздуха в вентиляционной сети рудника. Для проветривания рудника принят всасывающий способ с фланговой схемой расположения стволов. Свежий воздух за счет общерудничного разряжения, создаваемого главной вентиляторной установкой, расположенной на поверхности у КС, по воздухоподающему СС поступает на рабочий горизонт. Далее по системе выработок главного направления, панельным и блоковым (транспортным и конвейерным штрекам) поступает к забоям, после чего отработанный воздух движется в обратном направлении по вентиляционным штрекам к КС и выбрасывается на поверхность.
Для обеспечения необходимого распределения воздуха в выработках околоствольного двора предусмотрены вентиляционные сооружения: шлюзовые ворота (для движения транспорта и прохода людей) и вентиляционные перемычки с воротами и регулирующими окнами.
Для глубоких рудников и шахт основной проблемой является обеспечение нормальных климатических условий в горных выработках. Для нагрева воздуха в зимнее время и охлаждения воздуха в летнее время у скипового ствола сооружается калориферная.
На глубинах 1000-1300м температура рудничной атмосферы в очистных и подготовительных тупиковых забоях превышает допустимые нормы. Горные работы в Гремячинском руднике будут производиться на глубине до 1270м от поверхности, где температура пород составляет до 36,6°С. В дневные часы летнего периода года температура воздуха в районе околоствольного двора может превышать нормативную на 11,5 – 13,5°С
Из всех техногенных источников тепловыделений в выработках рудника, конвейерный транспорт имеет преобладающее значение. Работа конвейеров является причиной повышения температуры воздуха на 14,5°С. Для исключения влияния техногенного фактора на увеличение температуры воздуха, подаваемого в рабочие зоны, основными техническими решениями предусматривается удаление общешахтной исходящей струи воздуха по главным конвейерным штрекам. Панельные конвейерные штреки предусматривается изолировать вентиляционными парусными перемычками и проветривать обособленной струей воздуха по минимально-допустимой скорости.
С целью уменьшения нагрева поступающего воздуха за счет теплоотдачи горного массива предусматривается теплоизоляция главных и панельных воздухоподающих выработок, пройденных в каменной соли, уплотнительными теплоизоляционными покрытиями на основе полимерных материалов. Наряду с приведенными мероприятиями предусматривается применение местного кондиционирования в очистных и подготовительных выработках автономными экономичными шахтными охладителями.
В околоствольном дворе для проветривания камер служебного назначения, при повышенных температурах атмосферного воздуха в течение летнего периода, он должен охлаждаться поверхностными системами кондиционирования до температуры не превышающей нормативной (26 °С).
Для ремонта горно-добычного и транспортного оборудования предусматривается ремонтно-вспомогательное и складское хозяйство рудника, рассчитанное на мощность 7,3 млн. тонн сильвинитовой руды в год с перспективой увеличения до 14 млн. тонн, в составе:
   подземной электромеханической мастерской (ПЭММ);
   ремонтного бокса подземного гаража;
   подземного склада горюче-смазочных материалов (ГСМ);
   материального склада.

Добытая руда из рудника по СС выдается на поверхность по системе питателей и ленточных конвейеров поступает в обогатительный комплекс.
При производстве хлористого калия флотационным способом к промышленным отходам относятся галитовые хвосты и шламы, для складирования которых предусмотрены солеотвал и рассолосборник.
Шламовая пульпа насосами перекачивается на солеотвал. На солеотвале формируется штабель из твердых намытых отходов, рассол отводится в рассолосборник с площадью 45га.
Обезвоженные галитовые отходы складируются на солеотвал в течение первых пяти лет производственной деятельности горно-обогатительного комбината.
В последующие годы складирование галитовых отходов предусматривается в отработанное пространство рудника гидравлическим способом транспортировки.

Обогащение добытой руды

На этапе предпроектных проработок технических решений по обогащению добытой руды был выполнен комплекс работ, определивший:
- степень раскрытия зёрен руды по методике осаждения в тяжёлых жидкостях;
- кинетику измельчения в стержневой мельнице;
- процесс оттирки нерастворимого осадка;
- раздельную флотацию крупных и мелких частиц, степень извлечения KCL в зависимости от степени измельчения руды, флотацию ангидрида из рудной мелочи, селективную флотацию ангидрида, оптимальный реагентный режим для ангидридовой и сильвинитовой флотации;
- степень осаждения нерастворимых шламов, скорость осаждения, тип флокулянта и его оптимальную дозировку;
В результате проведенных работ были определены:
- технологическая схема обогащения хлористого калия флотационным способом;
- материальный баланс и исходные данные для выбора оборудования, разработки проектной и рабочей документации.
В настоящее время разработаны все необходимые технические условия, получены согласования от федеральных органов власти РФ по газоснабжению, внеплощадочным системам технического водоснабжения, электроснабжению, внеплощадочным сетям связи, радиочастотам и железнодорожному транспорту и ведется проектирование поверхностного комплекса Гремячинского ГОКа силами «Научно-исследовательского и проектного института «Технологии обогащения минерального сырья» (ООО НИИПИ «ТОМС», г. Санкт-Петербург).

Энергоснабжение объектов ГОКа

Для обеспечения строящихся объектов Гремячинского ГОКа электроэнергией в декабре 2007 года был заключен договор с ФСК на технологическое присоединение к электрическим сетям, разработана проектная документация и осуществлено строительство подстанции 110/10 кВ, линии ВЛ 110 кВ от ПС «Котельниково» до ПС «ГОК», линии ВЛ 110 кВ от ПС «Заливская» до ПС «ГОК» и выполнена запитка потребителей промплощадки ГОКа и рабочего поселка на 1000 мест. Расчетное электропотребление 1-ой очереди (2.3 млн. тонн/год 95%KCl) составит 58-62МВт. Расчетное электропотребление с вводом 2-ой очереди (4.6 млн. тонн/год 95% KCl) составит 86,5 МВт. Построенные объекты энергетики имеют постоянное назначение и используются в период строительства ГОКа.
Все мероприятия по обеспечению электроснабжения строящегося ГОКа позволили обеспечить потребителей необходимой мощностью и своевременно начать работы по проходке стволов.

Строительство вертикальных стволов.

С целью ускорения начала строительства и сокращения срока ввода предприятия в эксплуатацию было принято решение выделить в составе проектной документации по Гремячинскому ГОКу в отдельный этап проектную документацию «Клетевой и скиповой стволы. Проходка и строительство». Основными исполнителями проектной документации этапа «Клетевой и скиповой стволы. Проходка и строительство» являются ООО «Научно-исследовательский и проектный институт «Технологии обогащения минерального сырья» (ООО «НИиПи ТОМС), ООО «Горно-строительная компания –Шахтпроект» (ООО «ГСК-Шатпроект»). Указанная проектная документация прошла государственную экспертизу в ФГУ «Главгосэкспертиза России», а также экспертизу промышленной безопасности и в настоящее время осуществляется строительство поверхностных комплексов и проходка стволов.
Вскрытие месторождения на данном этапе строительства рудника осуществляется двумя вертикальными стволами диаметром в свету 7м, определенным по условиям размещения в них оборудования и коммуникаций. В будущем планируется строительство 3-го вертикального ствола.
Проектная глубина скипового ствола составит 1147,3м. Ствол предназначен для подъема добываемой калийной руды, аварийного вывода людей и подачи свежего воздуха в подземные выработки. Ствол предполагается оборудовать многоканатной подъемной установкой с двумя скипами и аварийно-ремонтным подъемом. У ствола располагается калориферная установка, связанная со стволом калориферным каналом. Для подачи на добычной горизонт на период постоянной эксплуатации кабелей и технологических трубопроводов, в постоянном устье ствола предусматривается технологический проём для примыкания кабельно-трубного ходка.
Крепление ствола предусматривается тюбинговой крепью. По мере проходки ствола возводится тюбинговая колонна сверху вниз (с подвеской тюбингов) и заполнением затюбингового пространства бетоном.
Скиповой ствол на постоянный период оборудуется многоканатной подъемной установкой наземного базирования с двумя скипами грузоподъемностью 55 т каждый. Армировка ствола – канатная, с канатами полузакрытого типа. Тормозное устройство – дисковое. Разгрузка скипа – шиберная, донная.
Из геологической и гидрологической характеристики места строительства ствола и описания контрольно-стволовой скважины следует, что при его строительстве будет вскрыт ряд водоносных горизонтов, слагаемых неустойчивыми породами, с максимальным водопритоком 3150 м3/час. На основании этого проходка шахтного ствола в верхней части планируется с замораживанием горных пород.
При проходке ствола в интервале 520 м ÷ 830 м, в водоносных и устойчивых породах, применяется специальный способ водоподавления – тампонаж (цементация) массива по технологии фирм «Shaft Sinkers» и «BASF».
Проходка ствола в интервале 830 м ÷ 1 182,6 м предусматривается обычным способом.
Проект замораживания пород разработан в рамках проекта по проектированию проходки шахтных стволов с замораживанием горных пород на месторождении Гремячинское, выполненного немецкой фирмой «Thyssen Schachtbau GmbH».
В период с 2007 по 2009 год строительство скипового ствола вела немецкая фирма «Thyssen Schachtbau». В этот период выполнено бурение и оснащение 44 замораживающих скважин глубиной 530м. Бурение замораживающих скважин осуществлено универсальными буровыми установками DBA-4. Смонтирована и введена в эксплуатацию замораживающая станция. Сооружен вентиляционный канал с галереей замораживающих скважин.
С января 2010г по настоящее время фирмой «Thyssen Schachtbau» производится работа по заморозке породного массива, активный период которой завершился в ноябре 2010г.
С 2010 года сооружение ствола осуществляет Управление строительства рудника, созданное структурным подразделением МХК «ЕвроХим» – ООО «ЕвроХим-ВолгаКалий». В период с марта по июль 2010 года ствол пройден и закреплен тюбинговой крепью в отметках -4,0/-44,5м. В период с августа 2010г по январь 2011г сооружены здания двухбарабанной подъемной машины, лебедочных №1,2. В этих зданиях смонтированы и запущены в работу подъемная машина и проходческие лебедки. Смонтированы и введены в работу компрессорная и вентиляторная установки блочного типа. Сооружен копер в виде пространственной четырехопорной металлической конструкции высотой 55,0м и оснащен на период проходки ствола. В стволе смонтирован 4-х этажный проходческий полок, стволопроходческая машина КС-2у/40, которой осуществляется загрузка породой бадей объемом 4м³.
На отметке -1073,42м планируется выход на горизонт, где будет вестись проходка выработок околоствольного двора. На отметке -1085,1м будет сооружаться дозаторная камера с комплексом оборудования загрузки скипа. На горизонте -1147,3м будет сооружен горизонт сбора просыпи.
По завершению проходки обоих стволов, для обеспечения проветривания на период их армировка и проведения работ по сооружению околоствольных выработок проходится сбойка между стволами.

Глубина КС составит 1119,1м. По КС осуществляется спуск оборудования и материалов, спуск-подъем людей, выдача исходящей струи воздуха.
КС будет оборудован большегрузной двухэтажной клетью, противовесом, многоканатной подъемной машиной и вторым аварийно-ремонтным Клетевым подъемом с одноконцевой подъемной машиной.
Клетевой ствол сооружает фирма «Shaft Sinkers» ЮАР.
На основании имеющихся геологических отчетов, по результатам геологоразведочных работ и геологической документации проходка ствола в интервале глубин 0–52м проходка КС выполнена способом бурения с одновременным возведением крепи при помощи оборудования фирмы «HERRENKNECHT». Учитывая сложные гидрогеологические условия Гремячинского месторождения, наличие водоносных горизонтов и неустойчивых пород, в интервале глубин 52 ÷ 1119,1 м проходка КС ведется как обычным, так и специальным способом с тампонированием горных пород из забоя ствола. Ствол оснащен пятиэтажным проходческим полком, 2-мя бадьевыми подъемами, емкость бадей 4,5м³. Бурение шпуров по забою осуществляется 6-ти стреловой буровой установкой «Jumbo», а отгрузка породы стволопроходческой машиной 20.2 CUB FT LASHING UNIT. Крепление ствола в отметках -7,0/-62,0м выполнено железобетоном. Далее крепление ствола ведется тюбинговой крепью с заполнением затюбингового пространства бетоном. При проходке ствола сквозь водоносные горизонты предусмотрено оттеснение водопроявлений посредством опережающего тампонажа. Буровой установкой бурятся 16 скважин глубиной до 42м, через которые осуществляется нагнетание тампонажного состава в породный массив. Далее бурятся 4 контрольные скважины для определения качества выполненного тампонажа. На основе полученных данных принимается решение о проходке затампонированного интервала или его дополнительном тампонаже. Бурение тампонажных скважин происходит, когда ожидается пересечение водоносных горизонтов. Сначала в них закачивается цементный, а затем – химический растворы.
Для проходки стволов методом тампонажа горных пород на Гремячинском месторождении будут использоваться оба типа тампонажных растворов – цементные и химические – для блокирования как трещиноватых, так и пористых горных пород. Ожидается, что потребуется многократная инъекция цементных и химических растворов для обеспечения защиты ствола от притока подземных вод.
При производстве тампонажных работ будут использоваться тампонажные материалы, произведенные как в России, так и за рубежом.
На отметке 1083,5м планируется рассечка и выход на горизонт с последующим строительством выработок околоствольного двора. На отметке -1115,0м будет сооружен горизонт сбора просыпи.
В КС для основного Клетевого подъема принята жесткая расстрельная армировка. Шаг армировки – 6м.
В настоящее время на площадке сооружены здание вентиляторной установки, здание мастерской, складские помещения, здания полкового и бадьевого подъемов, здание тампонажного комплекса, компрессорная. Сооружен башенный копер проходческого периода высотой 45,0м. Так же на площадке ведется работа по строительству вентиляционного канала.

Автор: Тихонов Валерий Макарович – директор по техническому развитию ООО “ЕвроХим-ВолгаКалий”

Будущее Тывы – в освоении Улуг-Хемского угольного бассейна

svetlana — Thu, 19 Jan 2012 06:27:23 +0000

Республика Тыва в настоящее время переживает не лучшие времена. Промышленные предприятия, построенные в советское время, остановлены и разрушены. В республике, которая живет в основном за счет животноводства, высокий уровень безработицы. В то же время в недрах Тывы хранится огромное богатство – это около 20 млрд т уникального по своим свойствам и качественным характеристикам угля.
Улуг-Хемский угольный бассейн расположен в центральной части Республики Тыва, на территории Пий-Хемского, Кызылского и Тандинского районов. В геологическом плане угольный бассейн представляет собой крупную отрицательную тектоническую структуру (наложенную мульду), выполненную угленосными отложениями юрской системы, безугольными верхнеюрскими, нижнемеловыми и неогеновыми отложениями. Повсеместно мезокайнозойские образования перекрыты рыхлыми отложениями четвертичной системы. Площадь бассейна – 2 700 км2. В центре бассейна располагается г. Кызыл.
Наиболее угленасыщенной свитой бассейна является эрбекская свита. Геологоразведочными работами установлено наличие в составе отложений этой свиты 62 пласта угля. На площадях с детальной разведкой (А+В+С1) на балансе ГКЗ числится ~1,9 млрд т угля (Элегестское и Каа-Хемское месторождения, Юго-Восточная площадь и частично Межегейское месторождение), на площадях с предварительной разведкой (С1+С2) подсчитано ~3,0 млрд т, прогнозные ресурсы составляют ~14,5 млрд т, всего по бассейну подсчитано ~19,4 млрд т угля. Наибольшую ценность представляет пласт 2.2 «Улуг», который распространен на всей площади бассейна и в котором сосредоточено около 70 % всех угольных запасов бассейна. Мощность пласта – от 3 до 9 м (средняя – 6,5 м), угол залегания 4–60, зольность – от 4 до 12 %. Угли марки Ж, малосернистые, с низким содержанием фосфора.
Тектоника месторождений простая, газоносность низкая (шахты будут II–III категории по газу). Гидрологические и гидрогеологические условия месторождений бассейна в основном сложные. Основными водными артериями являются река Верхний Енисей (Улуг-Хем), которая протекает по площади бассейна с северо-востока на юго-запад, и ее левый приток река Элегест. На площади бассейна в палеозойских и мезо-кайнозойских отложениях выделено 10 водоносных горизонтов и зон трещиноватости, из которых семь являются слабоводоносными, но три обводнены существенно и сильно осложнят горные работы при добыче угля.
Улуг-Хемские угли относятся к числу наиболее спекающихся из известных в мировой практике, по качеству превосходят все известные угли марки Ж в России и близки к американским углям с высоким выходом летучих веществ. По ряду показателей, таким как низкая природная зольность, низкое содержание серы и фосфора и легкая обогатимость, улуг-хемские угли лучшие на рынке коксующихся углей в России и одни из лучших за рубежом. А тот факт, что рынок коксующихся углей России, представленный в основном углями Кузнецкого и Печорского бассейнов, в настоящее время не удовлетворяет требованиям коксохимической промышленности по марочному составу и, в частности, по содержанию марок Ж, КЖ, К и ОС, ставят вопрос освоения Улуг-Хемского бассейна в ряд наиболее актуальных. По экспертным оценкам, в ближайшей перспективе для улучшения качества российского кокса ежегодно будет требоваться не менее 10 млн т коксовых концентратов, в том числе около 7 млн т жирных углей Улуг-Хемского бассейна. Кроме того, уникальные спекающиеся свойства углей бассейна позволят обеспечить их широкий сбыт на угольных рынках стран ближнего и дальнего зарубежья.
В настоящее время в республике действует единственное угледобывающее предприятие – разрез Каа-Хемский, входящий в состав ООО «Тувинская горнорудная компания». Разрез расположен в юго-восточной части Улугхемского бассейна, в 10 км от Кызыла, построен и эксплуатируется на запасах Каа-Хемского угольного месторождения, на участке, выделенном под разработку открытым способом. Производственная мощность разреза, отрабатывающего пласт «Улуг», составляет 620 тыс. т угля в год. Пласт «Улуг» имеет общую мощность от 1,5 до 9,37 м, сложного строения, угол падения пласта – 5º. Уголь марки Гсп, содержание золы – 13 %, серы – 0,4 %, низшая теплота сгорания – 32,.4 МДж/кг, используется на коммунально-бытовые нужды. Запасы угля для отработки угля открытым способом по горной массе составляют 61,0 млн т.
В 2011 году институтом «Гипрошахт» по заданию «Тувинской горнорудной компании» разработана проектная документация на реконструкцию разреза «Каа-Хемский» с увеличением мощности до 1,5 млн т угля в год. Проектом предусмотрен ряд решений по глубокой модернизации предприятия, направленной на повышение эффективности работ, увеличение полноты выемки запасов угля, на улучшение безопасных условий труда работающих и санитарно-бытового обслуживания трудящихся. Реконструкция разреза позволит повысить топливную безопасность региона, будет способствовать бездефицитности обеспечения населения топливом в суровых климатических условиях Республики Тыва.
В этом же году «Тувинская горнорудная компания» получила лицензию на право разведки, добычи и переработки углей на участках I, II, III Каа-Хемского месторождения. В границах лицензионного участка 218,7 млн т балансовых запасов угля по пластам 1, 2 «Улуг», 3, 4, 5. Пласты 1, 3, 4 и 5 на площади участка имеют весьма ограниченное распространение (запасы угля по этим пластам – 5,2 млн т). Запасы угля по пласту 2 «Улуг» составляют 213,5 млн т (228,5 млн т горной массы).
Предпроектные проработки, выполненные институтом «Гипрошахт», показали, что лицензионный участок имеет весьма благоприятные горно-геологические условия, на котором можно построить шахту мощностью 6 000 тыс. т горной массы в год. Вскрытие шахтного поля можно осуществить наклонными стволами, проводимыми по пласту. Мощность отрабатываемого пласта позволяет использовать самое современное горное оборудование, такое как очистной комплекс компании Bucyrus с очистным комбайном типа EL3000, а проходку выработок осуществлять комбайнами нового поколения типа П220.
Выполненные расчеты показали, что строительство шахты с обогатительной фабрикой на участках I, II, III Каа-Хемского месторождения экономически целесообразно. Ряд благоприятных факторов, таких как высокие цены на концентрат, получаемый из углей пласта 2 «Улуг», благоприятные горно-геологические условия, низкая зольность рядового угля и его легкая обогатимость, позволят создать предприятие с высоким уровнем рентабельности и коротким сроком окупаемости инвестиций. С учетом реконструкции действующего разреза «Тувинская горнорудная компания» может создать на месторождении крупную угледобывающую компанию, которая обеспечит новые рабочие места жителям поселка Каа-Хем и города Кызыла, привлечет в Республику Тыва квалифицированные рабочие и инженерные кадры. Решит ряд социальных проблем городов и поселков Тувы за счет строительства жилых микрорайонов с соответствующей инфраструктурой для проживания рабочих и служащих предприятия и членов их семей.
Наиболее крупным в Улуг-Хемском бассейне является Элегестское месторождение. Количество балансовых запасов угля по месторождению для отработки подземным способом составляет 850,5 млн т, право на разведку, добычу и переработку которых получила «Енисейская промышленная компания». Предпроектными проработками, выполненными институтом «Гипрошахт» в 2010 году, была оценена возможность создания на этих запасах крупнейшего в России горно-обогатительного комплекса по добыче и переработке углей. Было установлено, что на месторождении, имеющем весьма благоприятные горно-геологические условия, можно построить шахту мощностью по добыче 13,5 млн т горной массы в год. Товарная продукция (коксовый концентрат) комплекса составит 12,0 млн т. При этом годовой объем добычи может быть обеспечен работой трех очистных забоев с годовой нагрузкой по 4 500 тыс. т на каждый. Это осуществимо благодаря тому, что пласт 2.2 «Улуг» имеет мощность 8–9 м и его отработку можно осуществлять механизированными комплексами с выпуском подкровельной пачки угля на завальный конвейер. Еще целый ряд благоприятных факторов, таких как возможность осуществления пластовой подготовки, вскрытие шахтного поля наклонными стволами, низкая газоносность и великолепные качественные показатели углей дефицитной марки Ж, позволят создать на месторождении уникальное предприятие не только по мощности, но и по технико-экономическим показателям. Социальную и экономическую значимость строительства этого горно-обогатительного комплекса для Республики Тыва переоценить трудно.
Межегейское месторождение площадью 70 км2 располагается на юге Улуг-Хемского бассейна на правом берегу нижнего течения р. Межегей, правого притока р. Элегест. По геологическим материалам в границах месторождения подсчитано 247,9 млн т балансовых запасов угля по рабочим пластам 1, 2а, 2.2 «Улуг», 3, 3а, 4, 5, 5а, 7, 9, из них 148,1 млн т по пласту 2.2 «Улуг». Лицензией на право разведки, добычи и переработки углей месторождения владеет ОАО «Южкузбассуголь». В 2010 году институт «Гипрошахт» по заказу держателя лицензии выполнил предпроектные проработки по оценке целесообразности строительства шахты с обогатительной фабрикой на Межегейском месторождении.
Проработки показали, что по геологическому строению, выдержанности и мощности пластов, условиям их залегания горно-геологические условия разработки месторождения весьма благоприятны. Гидрогеологические условия сложные. Промышленные запасы угля по шахте составят 171,1 млн т, в том числе 99,0 млн т по пласту 2.2 «Улуг». Общие потери по шахте составят 15 %. Вскрытие пластов осуществляется наклонными стволами, отработка каждого из пластов по схеме пласт – лава. Мощность шахты – 6 000 тыс. т в год, срок службы ~37 лет. Пласты угля имеют низкое значение зольности горной массы. Зольность товарного угля (7,0 %) обеспечивается по упрощенной технологии, исключающей необходимость флотации и сушки. Строительство шахты с обогатительной фабрикой на участке детальной разведки экономически целесообразно. Технико-экономические и финансовые показатели проекта свидетельствуют о его финансовой привлекательности.
Выполненные проектные оценки показывают, что на месторождениях Улуг-Хемского бассейна, на отработку которых выданы лицензии, можно создать угледобывающие и перерабатывающие предприятия с высоким уровнем рентабельности и коротким сроком окупаемости инвестиций. На это указывает ряд благоприятных факторов, таких как отсутствие на мировом рынке углей, подобных улуг-хемским, очень высокие цены на концентрат, получаемый из этих углей, и благоприятные горно-геологические условия отработки. Суммарная мощность этих предприятий могла бы составить 20–25 млн т в год коксового концентрата весьма дефицитной марки Ж.
Однако возможность начала строительства шахт и обогатительных фабрик сдерживается отсутствием железной дороги к Республике Тыва и, соответственно, к угольному бассейну. Понятно, что строительство крупных угледобывающих предприятий с доставкой материалов и оборудования по автомобильным дорогам протяженностью более 450 км практически невозможно. Тем более невозможно таким же образом осуществить вывоз 20–25 млн т в год коксового концентрата. Нужна железная дорога.
Отрадно, что понимание этого есть не только у держателей лицензий, но и у представителей властных структур как Республики Тыва, так и федеральных. Есть постановление Правительства Российской Федерации о строительстве железной дороги Кочетово – Кызыл. Больше того, разработан проект, который сейчас находится на рассмотрении в Главгосэкспертизе России. В 2012 году планируется начать ее строительство. Очень хочется верить, что железная дорога, от которой зависит не только благополучие Республики Тыва, но и экономика России, будет построена быстро и качественно.

Flexcom на связи с «Воркутауголь»

svetlana — Thu, 19 Jan 2012 06:24:27 +0000

В «Воркутауголь», одной из крупнейших угледобывающих компаний России, началась подготовка к внедрению коммуникационной системы безопасности Flexcom. Она позволит более эффективно контролировать ситуацию под землей и обеспечит горняков полноценной связь. Первыми нововведение опробуют шахты «Комсомольская» и «Северная», – монтаж системы там уже начался.
Система Flexcom разработана в Канаде и является самой передовой в этой области на сегодняшний день. Предприятия «Воркутауголь» станут одними из первых в России, где она будет внедрена.
Flexcom предоставляет широкие возможности в области связи, коммуникаций и безопасности. С ее помощью можно контролировать количество людей, находящихся в горных выработках. Специальные считыватели будут установлены под землей на главных ответвлениях и будут фиксировать и идентифицировать проходящих или проезжающих мимо горняков по индивидуальному табельному номеру. Информация о нем будет содержаться в чипе, вмонтированном в батарею головного светильника каждого сотрудника. Кроме того, считыватели смогут фиксировать и проезжающие электровозы и дизелевозы, что позволит контролировать не только перемещение людей, но и движение транспортных средств, перемещение грузов и материалов.
В случае возникновения нештатной ситуации благодаря системе Flexcom специалисты смогут оценить количество людей, находящихся в выработках шахты под землей, а также их местоположение для проведения успешной поисково-спасательной операции. Это значительно повысит уровень безопасности горняков.
Беспроводная связь
Еще один плюс системы Flexcom – связь. В лавах прокладывается специальный радиоизлучающий кабель. Он является не только основным каналом передачи данных, но и антенной для раций, которыми будут обеспечены сотрудники. По рации они смогут связываться с диспетчером или начальником участка, координировать свои действия с другими подразделениями или работниками под землей. Это повысит не только эффективность работы, но и положительно скажется на безопасности.
Помимо радиосвязи лучше отслеживать ситуацию под землей с поверхности можно и благодаря видеокамерам, которые будут установлены в определенных местах: к примеру, на пересыпах, – там, где горная масса перегружается с одного конвейера на другой. С помощью видеокамер планируется также осуществлять контроль за работой насосов.
«Комсомольская» будет первой
– Планируется смонтировать 14 камер по главным конвейерным линиям. Камеры будут смонтированы только на опасных участках. Нам важно контролировать технологические процессы, а не следить за людьми, – рассказывает заместитель главного механика шахты «Комсомольская» Олег Янковский.
По его словам, на двух главных конвейерных линиях уже произведен монтаж более трех с половиной километров кабеля. Сейчас его обвешивают разветвителями и усилителями (своеобразными антеннами для раций). В скором времени кабель протянут по стволу.
– Одна из приоритетных задач сейчас – отработка лавы 412-ю, которая будет монтироваться уже в феврале-марте. При монтаже у нас должна заработать радиосвязь системы Flexcom. Что же касается всего комплекса, то к нему мы перейдем примерно в середине 2012 года. До этого момента оборудование будет тестироваться. Всего планируется смонтировать 31 километр кабеля, – рассказал Олег Янковский.
На проектирование, монтаж и закупку оборудования для шахты «Северная» в 2011 году «Воркутауголь» направила 21 миллион рублей. В процессе наладки станет ясно, какое количество оборудования потребуется закупить дополнительно. В следующем году на эти цели по предварительным расчетам будет направлено еще около 10 миллионов рублей.
«Северная» не отстает
В 2013 году на систему Flexcom перейдет шахта «Северная», где монтаж кабелей тоже начался в ноябре этого года. Здесь уже смонтировано 6 километров кабеля. Сейчас на шахте начинается подготовка новой лавы.
– После ее запуска – примерно через месяц на месте пересыпа горной массы будет установлена видеокамера. Пока мы работаем над монтажом кабелей и видеосвязи. Всего первоначально закуплено 16 камер и 10 раций, – рассказал начальник участка шахты «Северная» Валерий Меньшиков.
На покупку оборудования и монтаж системы шахта «Северная» направила более 12,5 миллиона рублей. Окончательная сумма расходов станет известна после монтажа и запуска всей системы.
На смену СУБРу
Сейчас на всех шахтах действует комплекс аварийного оповещения СУБР. На момент внедрения система была одной из самых совершенных. По сути, она обеспечивает лишь одностороннюю световую связь диспетчера с горняками для их оповещения в случае аварии. Шахтеры могут связаться с поверхностью лишь по проводным телефонам, которые установлены в специальных местах. Современные средства коммуникаций, такие как Flexcom, сегодня предоставляют более расширенные возможности. Рации обеспечивают постоянную мобильную двустороннюю связь и дополнительно другие возможности, включая систему позиционирования людей в выработках и видеонаблюдение.
Как рассказал главный механик «Воркутауголь» Игорь Бойков, компания давно искала систему, которая бы обеспечила все необходимые средства связи и передачу актуальной информации из горных выработок на поверхность.
– Flexcom отвечает этим требованиям, и мы намерены развивать новую систему на наших предприятиях с целью повышения безопасности и взаимодействия между подразделениями шахт, – отметил Игорь Бойков.
Безопасность производства
Снижение травматизма и исключение смертельных случаев на предприятиях «Воркутауголь» является приоритетным направлением работы компании. С 2005 года в добывающем дивизионе «Северсталь Ресурс» реализуется комплексная программа «Безопасность для всех», которая включает в себя как модернизацию оборудования и улучшение условий труда, так и работу по пропаганде безопасности.
В результате с 2003 года травматизм на предприятиях «Воркутауголь» удалось снизить более чем в 9 раз (693 травмы в 2003 году против 76 травм в 2010 году).
В 2010 году компания направила на охрану труда и промышленную безопасность свыше 100 миллионов рублей. Ключевыми проектами стали приобретение оборудования пожаротушения и сигнализации, оснащение шахт системой коммуникационной связи и позиционирования людей в горных выработках.

Автор:Иван Тимофеев

Компания «Воркутауголь» входит в горнодобывающий (сырьевой) дивизион международной горно-металлургической компании ОАО «Северсталь» и является самым большим предприятием Воркуты. Это одна из крупнейших угледобывающих компаний России, с которой связано будущее развитие Печорского бассейна и прилегающих к нему территорий Полярного и Северного Урала.
Предприятия «Воркутауголь» работают на территории Печорского угольного бассейна, который представляет собой крупную сырьевую базу для металлургической, коксохимической и энергетической промышленности. Воркутинский геолого-промышленный район располагает самыми большими в Европе запасами каменного угля (порядка 4 млрд. тонн) и обладает высоким промышленным потенциалом.
Воркутинский уголь, как и уголь Кузбасса, является основной сырьевой базой коксового производства страны. Основным потребителем угля, добываемого компанией «Воркутауголь», является Череповецкий металлургический комбинат ОАО «Северсталь» – одно из крупнейших и самых рентабельных металлургических предприятий России.
Компания «Воркутауголь» – одно из крупнейших в России предприятий по производству коксующегося угля, который является незаменимым компонентом для металлургии. Концентрат коксующегося угля используется как сырье для изготовления кокса, – он служит одним из основных компонентов для производства чугуна на металлургических предприятиях.
С 2003 года собственником компании является ОАО «Северсталь». На сегодняшний день она контролирует более 90% акций ОАО «Воркутауголь».

Транспортировка в свет

svetlana — Thu, 19 Jan 2012 06:22:11 +0000

Для транспортировки породы под землей на шахтах преимущественно используется конвейерный транспорт. В свою очередь, для подачи насыпных материалов на транспортирующие устройства применяются питатели пластинчатые. ОАО «АМЗ» на протяжении многих лет осуществляет производство и поставку питателей пластинчатых на горнорудные предприятия России, СНГ и дальнего зарубежья. В техническом отделе комментируют ситуацию:
– Насколько востребована такая продукция, производимая ОАО «АМЗ», как питатели пластинчатые?
– Питатели пластинчатые среднего типа, которые производит наше предприятие, пользуются постоянным спросом. В период кризиса 2008–2009 гг. наблюдался определенный спад в заказах этого типа продукции, но последний год-полтора показали, что такая техника востребована.
В основном у заказчиков пользуются спросом питатели длиной от 3 до 12 метров при ширине рабочего полотна 1 200 и 1 500 мм. Разработанный нами питатель шириной полотна 1 800 мм пока был изготовлен в количестве нескольких единиц, в ближайшее время, с распространением информации среди заказчиков, планируется увеличение объемов поставки. В плане производства питатели стоят уже на второй квартал 2012 года.
Питатели нужны не только в России и в странах ближнего зарубежья. Запасные части отправляем, например, в Болгарию, там ценят качество, износостойкость нашей продукции.
Вот буквально месяц назад подписали контракт на поставку весной 2012 года шести питателей в одну из стран Юго-Восточной Азии. Очень отрадно, что проектировщики еще несколько лет назад, готовя проект на строительство завода в этом государстве, использовали в проекте в качестве решения именно изделие с присоединительными размерами и техническими характеристиками, соответствующими нашему питателю.
– Что нового было привнесено в эти изделия за последние годы?
– На питатели приходится достаточно большая нагрузка по сравнению с другими механизмами технологической цепочки, поэтому такой показатель, как надежность, никто не отменял. Стандартный питатель оснащен четырехскоростным электродвигателем, ступенчатая регулировка до недавнего времени устраивала большинство заказчиков. Последние тенденции в использовании технологического оборудования для транспортировки горных материалов распространяются и на питатели, т. е. раз многие транспортировочные единицы цепочки оснащены частотно-регулируемыми приводами, то проектировщики все чаще планируют оснащать и питатель регулируемым приводом. Сейчас готовим проекты уже именно с системой управления регулируемым приводом на базе зарубежных комплектующих.
Из механической части сделали следующее: оснастили питатели такой опцией, как площадки обслуживания верхних роликов и ленты, для снижения запыленности воздуха в рабочей зоне оснащаем изделие по заявке укрытием и разгрузочной течкой. Сейчас ведутся работы по оснащению питателя приспособлением для очистки нижней ветви от транспортируемого материала и предотвращения попадания под натяжные колеса посторонних металлических предметов.
– Что еще планируете в этом направлении?
– Не будем раскрывать всех подробностей и деталей, скажем только, что работаем над расширением линейки питателей по ширине и длине рабочего полотна, а также планируем предоставить заказчикам возможность подбирать лучший для них вариант из большего количества возможных комплектаций питателя.

Специалисты ОАО «НИПИГОРМАШ» провели презентацию новых смесительно-зарядных машин для горняков России и стран СНГ

svetlana — Thu, 24 Nov 2011 13:21:23 +0000

В столице уральского машиностроения – Екатеринбурге – 16-17 ноября прошла презентация новых смесительно-зарядных машин. Специалисты ОАО «НИПИГОРМАШ» представили гостям современные четырех- и пятикомпонентные зарядные машины МЗУ-15-4К и МЗУ-15-5КТ, позволяющие изготавливать смесевые ВВ по нескольким заданным рецептам, выполненные на базе автомобилей КамАЗ и IVECO соответственно. Перед гостями была проведена презентация проектной части, конструктивных элементов и АСУ СЗМ, а также проведены заводские испытания зарядных машин на территории предприятия, демонстрация технологического процесса и работы системы автоматики нового поколения на базе промышленного панельного компьютера.

По приглашению уральских машиностроителей на рабочую встречу съехались горняки – профессионалы своего дела, способные проанализировать и высказать свое авторитетное мнение о новых разработках конструкторского отдела ОАО «НИПИГОРМАШ». На презентации присутствовали представители около тридцати российских компаний (ОАО «Взрывпром Юга Кузбасса», ОАО «Знамя», ЗАО «ПВВ», ООО «Гидротехника», ЗАО «Нитро Сибирь-Кузбасс», ОАО «Ураласбест» и др.), а также специалисты с предприятий республик Казахстан и Армения (АО «ССГПО», ТОО «КазЦКУБ Нитрохим», АО «Костанайские минералы», ЗАО «Техут», ТОО “Центр-БВР” и др.).

Участников мероприятия поприветствовал генеральный директор ОАО «НИПИГОРМАШ» Денис Михайлович Парыгин, который рассказал о более чем 50-летней истории предприятия, а также о современном положении компании, линейке продукции и перспективах развития:

- Я очень рад видеть на нашей презентации такое количество специалистов, заинтересованных в детальном изучении вопросов изготовления смесительно-зарядных машин. Я предлагаю рассматривать эту рабочую встречу не только как презентацию наших новых разработок, но и как уникальную возможность обмена опытом. Такое общение с профессионалами, имеющими опыт в эксплуатации наших зарядных машин, поистине бесценен!

Особенно в своей речи Денис Михайлович отметил недавние перемены, свидетелями которых стали гости мероприятия – это смена фирменного стиля предприятия, появление нового логотипа.

Презентацию проектной части новых СЗМ провел ведущий инженер-конструктор сектора смесительно-зарядной техники ОАО «НИПИГОРМАШ» Дубов Евгений Александрович, который при помощи 3D-моделей наглядно продемонстрировал особенности новых машин и ответил на все вопросы, касающиеся конструктивных узлов СЗМ. Были разъяснены принципы анализа прочности конструктивных элементов, построения систем управления (логика, активная обратная связь), а также детально рассмотрены возможности электрогидропривода новых СЗМ.

- Если что-то останется непонятным, обязательно задавайте вопросы, уточняйте! Нам важно, чтобы вы до конца поняли конструктив машины, с чем придется столкнуться, если вам эта машина подойдет. Мы готовы помочь разобраться во всех тонкостях! – обратился к участникам встречи Парыгин Д.М.

После теоретической части гости и организаторы мероприятия переместились на производство, где были проведены заводские испытания двух новых зарядных машин. Была произведена условная зарядка скважин в автоматическом режиме. В режиме эмуляции вместо реальных компонентов в систему подачи была заправлена вода, и соответствующие тракты подачи были закольцованы. Работу системы можно было наблюдать по вращению приводов и визуально – на пульте управления СЗМ. Система производила условную зарядку скважин установленным количеством «ВВ» с необходимой точностью. В процессе испытаний участники рабочей встречи имели возможность убедиться в удобстве использования интерфейса программного обеспечения АСУ СЗМ.

Такой формат встречи, предусматривающий активный предметный диалог, как отметили все участники встречи, оказался чрезвычайно интересным и результативным для обеих сторон – и для предприятия-производителя, и для специалистов, присутствовавших на презентации, которые получили уникальную возможность познакомиться и пообщаться с другими горняками.

На следующий год руководство ОАО «НИПИГОРМАШ» наметило презентовать новую смесительно-зарядную машину, над которой уже начал работу конструкторский отдел предприятия.

___________________________________________________________________________________

Приятно, что многие новые конструктивные решения нашли воплощение в представленных на презентации машинах МЗУ-15. Например, простое решение в изменении конструкции решетки загрузочных люков позволило исключить просыпку аммиачной селитры при загрузке. Контроль системы подачи компонентов, выравнивает подачу автоматически при любых изменениях, что позволяет сохранить заданную пропорцию в конечном продукте. Крепление бункера к надрамнику разработано и размещено таким образом, чтобы распределить возникающие напряжения равномерно, исключая порыв конструкции, а уменьшение количества сварных швов усилило целостность конструкции. Ну и конечно, установленная импортная гидравлика на голову выше отечественных аналогов!

Белкин Андрей Леонидович, ЗАО «Нитро Сибирь-Кузбасс»

Нас очень заинтересовал блок информации по считыванию, сохранению и передачи данных по заряженным скважинам, блокам. Подобное было на нашем Нитро-Нобеле (1986 г.в.) с распечаткой чеков на каждую скважину. Но у наших разработчиков я про это
слышу впервые!

Русских Александр Петрович, ОАО «Ураласбест»