Комбинат в ювелирной огранке

«Полиметалл» первым в России внедрил технологию автоклавного выщелачивания для извлечения золота из концентратов упорных руд.

В конце августа ключевое перерабатывающее предприятие «Полиметалла» на Дальнем Востоке – Амурский гидрометаллургический комбинат (г. Амурск, Хабаровский край) выплавил тысячный в своей истории слиток золотосеребряного сплава Доре. Выпуск готовой продукции составил 10 тонн. Это общее количество драгоценного металла, произведенного на этом уникальном комбинате с момента его запуска в апреле 2012 года.

Первый камень в основание здания Амурского ГМК заложили шесть лет назад, в июне 2008 года. В это же время «Полиметалл» получил технико-экономическое обоснование минеральных и рудных запасов золотоносного месторождения Албазино (по кодексу JORC) и приступил к строительству Албазинского ГОКа с обогатительной фабрикой для производства флотоконцентрата. Так началась реализация проекта «Албазино – Амурск» с целью создания процессингового центра по переработке упорных руд и концентратов на базе Амурского гидрометаллургического комбината. Фактически началось строительство первого в золотодобывающей отрасли страны высокотехнологичного автоклавного (POX – pressure oxidation – автоклавное окисление) предприятия.

«Совершенно не случайно начало промышленного освоения Албазино и пуск АГМК практически совпали по времени. Иначе бы у «Полиметалла» появился рудный концентрат, который негде было бы перерабатывать. Площадка под строительство комбината изначально выбиралась рядом с централизованным источником энергии. Потому что это энергоемкое производство. При этом АГМК должен был располагаться в пределах транспортной доступности от месторождения. В результате выбор пал на город Амурск, – рассказывает директор Хабаровского филиала ОАО «Полиметалл УК» Валентин Мартыненко. – Основной принцип формирования перерабатывающего центра – ориентация на качество руды месторождения. Амурский ГМК – наш дальневосточный хаб по переработке концентратов из руд тех месторождений, разработка которых до этого являлась нерентабельной. Именно из-за отсутствия подходящей технологии для извлечения золота. Освоенная нами технология автоклавного окисления открывает перспективы для разработки новых месторождений».

Гибкая и экологичная технология

Для проведения испытаний технологии POX и получения пилотных концентратов из руд месторождения Албазино в «Полиметалл Инжиниринг» была организована с нуля лаборатория автоклавного окисления. Тесты проводились совместно с канадской компанией SGS Lakefield. «Испытания и сравнения с технологией биологического окисления показали, что автоклавный метод наиболее оптимальный и эффективный для вскрытия пиритных и арсенопиритных руд, содержащих в структуре «невидимое» золото. Можно выделить как минимум четыре основных преимущества POX. Первое – высокая гибкость и устойчивость к изменению состава сырья. Второе – более высокое извлечение золота. Третье – более низкие эксплуатационные затраты за счет меньшей энергоемкости и меньшего расхода реагентов. И четвертое – меньшее воздействие на окружающую среду: используются меньшие объемы цианида натрия по сравнению с биологическим окислением и образуются нетоксичные соединения мышьяка по сравнению с технологией обжига», – рассказывает начальник управления гидрометаллургии ЗАО «Полиметалл Инжиниринг» Николай Воробьев-Десятовский. Основываясь на технической политике «Полиметалла», направленной на создание передовых конкурентноспособных производств, «Полиметалл Инжиниринг» совместно с еще одним канадским подрядчиком SNC Lavalin, имеющим серьезный опыт создания предприятий с технологией POX в других странах, спроектировал все узлы АГМК по самым современным стандартам. Для изготовления и поставок оборудования были выбраны лучшие компании-производители – всего более 50 поставщиков из 11 стран мира. Главный агрегат – автоклав для окисления концентратов в автотермическом режиме – изготовили в Китае.

Дорогие дороги

перевозке пятисекционного автоклава с рабочим объем 153 м3 готовились несколько месяцев. «Автоклав в длину четыре метра, его вес – 190 тонн. По морю из Китая во Владивосток перевезли без особых проблем, потребовались только специальные перегружатели. А вот отправка автоклава из приморского порта в Амурск по железной дороге оказалась сложной задачей. Это была проверка имеющихся в нашем регионе транспортных возможностей. Над решением задачи работали семь подрядных организаций, в том числе инженерные, которые разрабатывали проект адаптации тяжеловесного и громоздкого груза к габаритам железной дороги. Ехал автоклав до станции Мылки, ближайшей станции к Амурску, поездом 10 суток (максимум 1,5 суток уходит на проезд из Владивостока в Амурск). По прибытию 200-тонный агрегат развернули и с помощью специальных мощных домкратов переместили на автотележки, представляющие собой длинный поезд на колесах – на нем автоклав и ехал до стройплощадки со скоростью не более 5 км/ч». Городская автодорога протяженностью 2,8 км, по которой везли автоклав на промплощадку, построена «Полиметаллом» с привлечением подрядчиков.

Из-за неразвитости транспортной структуры региона логистические задачи на Дальнем Востоке – одни из самых сложных. «Порой от точки добычи до точки переработки несколько этапов перегрузки руды – сотни километров водного и автомобильного пути. Это как ехать по Москве с 5–6 пересадками. Поэтому сателлитом для переработки в хабе может стать только географически доступное месторождение. Как Албазино для Амурского ГМК. И то для того, чтобы обеспечивать постоянную доставку концентрата на АГМК, мы сами построили зимник с продленным сроком эксплуатации от Комсомольска-на-Амуре до Албазино и продолжаем своими силами поддерживать работу этой дороги», – рассказывает об особенностях развития хабовой структуры производства Валентин Мартыненко.

Начинка с высоким IQ

Тонкой, буквально ювелирной работой стала установка автоклава на фундамент, ее осуществляли под надзором австралийских и американских инженеров. «Я считаю уникальным не только автоклав, но и опыт по его установке. Специалисты буквально с микронной точностью подходили к правильной центровке автоклава. Но еще интересны его фундаменты. Он занимает постоянное место на трех фундаментных опорах гидрометаллургического цеха. Одна из опор – несущая, неподвижная, а две – скользящие, на них положены металлические пластины с полиуретановым покрытием, потому что во время производственного процесса автоклав под воздействием высокой температуры слегка перемещается (на 4–5 см)», – объясняет заместитель начальника гидрометаллургического цеха Эдуард Денисов.

Проводили внутри автоклава и специальную футеровку – отделку кислотостойким кирпичом для изоляции теплового и кислотного воздействия на металл. Специалисты немецкой компании DSB покрыли агрегат внутри пластиковой мембраной и кислотоупорным и абразивным камнем.

«Конечно, оснащение АГМК и на других узлах обращает на себя внимание. Здесь оборудование от Outotec, Andritz, Separation, Gmb H, Ekato, Warmav, Siemens VAI и многих других. Важным узлом является наша кислородная станция. Для окисления используется кислород с чистотой не ниже 93 %, получаемый из воздуха в короткоцикловой адсорбционной установке. Сейчас мы строим еще одну кислородную станцию, она будет резервной», – замечает Эдуард Денисов. Амурский ГМК с точки зрения технологий во многом оправдывает звание пионера отрасли. Например, для очистки оборотных технологических растворов впервые на российском производстве использована многоступенчатая установка обратного осмоса (замкнутого водооборота), которая обезвреживает сложные по составу водные фазы от токсичных компонентов. Аналогов такого решения даже в мировой практике – единицы.

Сможем еще больше

Первые слитки сплава Доре Амурский ГМК получил в апреле 2012 года, а через год выпустил уже тонну готовой продукции, при этом оставаясь в режиме пусконаладочных работ. В третьем квартале 2013 года АГМК вышел на проектную мощность. «Учитывая, что в ходе пусконаладочных работ выявился ряд недостатков и в оборудовании, и в строительно-монтажных проектах, срок выхода на мощности является оперативным для такого нового по своим технологиям комбината. Сегодня, оценивая проект «Албазино – Амурск», можно утверждать, что экономически он себя оправдывает», – продолжает Валентин Мартыненко. В настоящее время сырьевую базу Амурского ГМК составляет не только флотоконцентрат упорных руд месторождения Албазино, но и флотоконцентрат с чукотского проекта «Полиметалла» – месторождения Майского, золото которого уже вошло в юбилейную, 10-ю тонну продукции. Сегодня производительность АГМК составляет 225 тысяч тонн в год. Но внешняя инфраструктура комбината и оборудование, за исключением POX, достаточна для двукратного увеличения производительности».

  • Амурский перерабатывающий хаб – крупнейший проект «Полиметалла», который включает в себя месторождение Албазино и обогатительную фабрику в Хабаровском крае (вышла на проектную мощность 1,5 млн тонн в конце 2011 года), месторождение Майское и обогатительную фабрику в Чукотском автономном округе (запущена в 2013 году). Перерабатывающим центром Амурского хаба является Амурский гидрометаллургический комбинат (АГМК) – первое производство в России, использующее технологию автоклавного окисления для получения золота из концентрата упорных руд (POX). Первый слиток золота на комбинате был отлит в апреле 2012 года.

Комментирование закрыто.